2013年，广汽本田汽车有限公司（以下简称“广汽本田”）强势回归，全年累计销量达43.5万辆，同比增长达37.6%。广汽本田生产本部车身部作为坚实后盾，伴随广汽本田的发展而不断成长，在自动化改造、自主创新和节能环保等方面取得了令人瞩目的成绩。在广汽本田产品密集投放的2014年，车身部将继续合理配置各项资源，全力保障新工厂的建设和投产，助广汽本田产销攀上新高峰。

AI：2013年广汽本田强势回归，年底连续4个月实现单月销量同比增幅超100%，2013年也被称为广汽本田“二次腾飞”的元年。作为公司的坚实后盾，广汽本田生产本部车身部在过去一年的发展情况如何，取得了哪些成绩？

郑纯麒先生：随着国内市场的平稳增长和汽车行业的竞争日趋激烈，为应对未来的机遇和挑战，2012年广汽本田提出了“二次腾飞”的重大企业战略，强调推出更多更适合中国市场的新车型，满足顾客需求。在这样的企业战略部署下，2013年广汽本田累计销量达43.5万辆，同比增长达37.6%，为企业二次腾飞打下了坚实的基础。2014年，广汽本田踌躇满志，对产销攀上新高峰充满信心。

车身部伴随着广汽本田的发展不断成长，2013年取得了令人瞩目的成绩：理念S1、凌派车型提前投产一个月，新一代雅阁顺利投产，新车型的品质都提前实现了量产后的稳定状态；增城工厂冲压车间、焊装车间成功提产至年产24万台；第三工厂冲压项目、焊装项目按计划动工，并实现能扩工程的全过程自立化推进；在满负荷生产情况下，顺利完成焊装自动化及冲压生产线自动化改造等项目；实现了焊装工艺的自主仿真，提前进行了新车型软硬件检证；部门内2个科荣获公司“人才培养优秀部门”的称号（共评出5个），5个小组获得公司NGH改善活动成果发表金奖（共评出8个）。

AI：实施自动化的主要目的是为了改善工艺性和提高可操作性，提高企业效益。请您介绍一下车身部采用的先进自动化设备和技术。

郑纯麒先生：广汽本田一直致力于生产令顾客满意的商品，对于车身部来说，打造高品质的白车身是实现企业对顾客承诺的重要环节。为此，车身部在强化管理的同时，秉承公司“少投入，快产出，滚动发展”的理念，不断导入高性价比的先进设备，以保证快速生产出高品质的白车身。

车身部下辖有冲压一车间、焊装一车间和冲压二车间、焊装二车间，分别位于黄埔工厂和增城工厂。

1.冲压车间

冲压车间设备主要包括全自动化大型覆盖件压力机生产线、侧围全自动搬送线、钢材落料线和激光焊接设备等。压力机生产线的压力机主要来自国内、法国以及日本的知名厂家，其中一条压力机线的零件搬运采用了4台七轴机器人，是国内首条使用七轴机器人的生产线。它具有零件搬运运动轨迹简单、效率高且工装投资少等显著优点。冲压车间于2010年导入的一条伺服压力机生产线，是本田在海外工厂的首条伺服压力机生产线，与传统机械压力机生产线相比，由于采用了大转矩伺服电动机直接驱动压力机滑块、旋转摆动横杆式伺服搬运装置以及模式控制器统筹控制全线各设备动作状态等先进的新型控制技术，伺服生产线的大型覆盖件成形更稳定、品质更高，生产效率也得到了大幅提升。此外，该生产线通过使用高速搬运机器人、高精度伺服定位皮带机和高精度视觉定位系统，实现了自动识别抓取零件，完成了无人工干预的侧围零件自动装箱，并可逐步扩展至其他零件自动装箱。整套装置处于国内一流水平。

在未来的规划中，广汽本田还将导入更多的伺服压力机生产线，以满足顾客对高品质白车身的需求。

在导入该伺服生产线的过程中，充分体现了我们自主自立的勇气与决心。生产线的导入全过程没有日本本田支援专家协助，生产线整体规划、工艺布局、物流线路和设备规格全部由我们体改人员自己负责。

图1 焊装车间C1自动焊接线

伺服线的规格虽按照广汽本田的生产特点进行了专门的设计，但并不完全照搬日本工厂的规格。此外，我们自主提出拆垛设备使用料架不分离的形式，满足最高速生产不停线的要求。我们还创造性地提出线末出件采用旋转机器人和普通皮带机配合模式，减少导入成本，同时满足质量检查的工艺。投产后，我们自主总结调试经验，在无购买和使用日方生产模式软件以及不改造模具的条件下，同样达成了最高的生产速度。

冲压车间的侧围全自动生产线是本田所独有的全自动零件输送线，是实现大型侧围零件无人全自动的线上装箱、储存和出库的物流搬送线，具有零件存储效率高、厂房物流设备投资少和精简物流人员等优点。落料线为全自动化生产线，能实现送料长度和开料速度的伺服数字控制，具备钢卷的开料、校平、剪切和堆垛全线自动化功能。激光焊接设备能进行连续不间断的多种坯料、不同板厚钢板的拼焊，焊接时进行零件在线质量检查，确保焊接的品质。

2.焊装车间

焊装车间的设备主要由自动化生产线和手工线两部分组成。自动化设备包括自动焊接线、包边设备，分别负责地板、侧围和门盖等总成件的生产及整车拼装、车身加强焊接，自动化焊接率超过70%。手工线包括后轮拱、顶蓬分总成件的生产以及装配主线。焊装车间通过合理的工艺安排，实现人和机器高效合一。

焊装车间还安装了多条自动焊接线，具有高柔性化特点，能满足多车型的加工。自动线和机器人大量采用伺服电机构成的伺服定位系统实现车身装配与打焊的精确定位。此外，自动线还采用了机器人伺服焊接系统，其优点是每个焊点都可以根据板材配合、工件型面等进行示教，保证采用最佳的焊接参数和打点姿势，从而获得最高品质的焊点。

同样值得一提的是，我们自动线的改造也是在没有日方技术支援的前提下，自主导入了黄埔工厂焊装一科前地板自动线、后地板自动线、前轮拱自动线乃至C1自动线等自动焊接生产线。在设备导入的过程中，焊装技术系结合广汽本田生产现场现有的生产车型工艺特点，结合使用部门的诉求，独立自主地进行了生产线整体工艺布局检讨、设备选型论证和方案设计等工作，切实有效地降低了车型单台劳务成本。

为解决车型切换要员不足以及车间设备安装面积不足的课题，我们创造性地提出了工装夹具自动切换、车型抓手多车型一体化的设计理念并付诸实践。为解决焊接机器人电极更换要员不足的课题，我们又主动提出并导入了电极自动更换器，彻底而有效地降低了自动线操作员的工作负荷。

焊装车间的主线设备是本田全球标准生产线系统，与本田在日本和美国等地的工厂一样，这些设备都是日本本田直接设计、制造和安装调试的专用设备。本田系统是日本本田经过20年不断的完善才推出的全球标准生产线系统，运行非常稳定，品质也很有保障。同时，这些设备还具有强大的异常自动检测系统，一旦定位出现偏差、焊接存在异常或出现其他突发设备故障，都能够自动停机并发出报警指示，充分保证加工过程的品质。

AI：汽车制造离不开先进的设备，但我们也知道精益生产并不等同于使用最先进、最昂贵的制造设备，而是使用最合理的制造设备，广汽本田在选用设备时主要考虑了哪些方面？

郑纯麒先生：广汽本田对设备导入的要求是“满足顾客需求为前提，以最少的投入获得最大的产出”，目的是将人、财、物等资源集中在能为顾客产生价值的地方进行使用。

图2 冲压伺服压力线

具体来说就是要两个“可行”——技术上可行、经济上可行。技术先进的最大风险有可能是技术本身的不稳定性，例如设备过于复杂导致运行时故障多、维修困难等，技术上存在种种难以克服的障碍。因此我们导入设备时，必须结合企业的内部产能、质量要求等情况以及期待达到的目标，选择最合适的技术和设备。而在经济层面，则考虑导入的设备所产生的效益，防止资金的无效使用和过多积压所带来的风险，因为资金是具有时间价值的。另外，在设备导入评价时也会特别重视设备的安全性能和节能环保要求。

广汽本田始终以满足顾客需求为生产的导向，如何快速、低价和低碳地提供超越顾客期待的产品，作为设备导入的指导标准。

AI：“自主创新”是中国汽车工业发展至关重要的部分，那么“自主创新”如何体现在车身部的生产中？车身部的创新发展之路又有哪些自己的特色？

郑纯麒先生：创新自广汽本田成立伊始就已经成为了企业文化的一部分，在车身部的各项工作中，我们也处处提供创新的平台：在体制上为员工开展创新、改善活动提供便利的平台，建立相应的组织机构，制定管理制度和指定专职或兼职人员推进创新和日常改善活动，提供人、财、物等资源的支持，鼓励员工积极开展创新和改善；营造自主创新的氛围，积极组织员工参加NGH、BQ、改善提案、C-DAY、VA/VE活动和员工个人专利提案等活动，同时结合集团工会活动，组建创新工作室，不断推动全体员工参与创新和改善，让人人都成为创新和改善的推动者。正因为我们的不懈努力，车身部在管理创新和技术创新方面都取得了较好的成绩，具体如下：

1.管理创新方面

（1）自主创新建立品质信息管理系统，可以实现对量产全工序内品质、车型试作阶段品质的全面管理，使工序来件不良及后工序指摘项目持续减少。

（2）自主开发设备保养点检和备件管理系统，把焊装设备点检保养、故障维护、备件管理和KNOW-HOW知识库有机结合，真正实现了设备管理工作的流程化和电子化，大大提升了设备日常管理的工作效率。

（3）自主开发SMS工程安全管理系统，强化工程项目科学安全管理。该平台基于JSA（Job Safety Analysis，作业步骤安全风险分析法）风险管理工具开发。将过往整体式的工程安全风险分析步骤化，SMS系统由车身部独立开发，于2013年5月在车身部全面投入使用，实现车身部工程项目作业安全风险分析的标准化和信息化应用，大大提高了工程项目的安全管理水平。

2.技术创新方面

车身部最近共获得“圆柱体表面修复装置”、“行走吊架组合式行走轮”和“助力吊架”等国家实用新型专利4项，“钣金快速修复装置”、“安装孔修复装置”等发明专利4项，共计8项专利。这些专利在成本节约、质量提高和工作效率提升上都取得了良好的效果。

AI：如今能源和环境问题日益严峻，社会对于汽车企业提出了更高的要求，在节能和绿色环保方面，车身部做出了哪些努力又取得了什么样的成绩？

郑纯麒先生：“让孩子的天空更蔚蓝”是广汽本田的环保愿景，基于这一长远目标，我们以“在适当的时间适当的地点使用适当的能源”为指导原则，积极推动环保节能工作。具体措施主要表现如下：

1.在厂房建设、设备导入前期企划阶段就充分考虑环保与节能

（1）2011年增城工厂导入伺服冲压生产线，通过拉伸垫伺服电动机的电力再生功能，相当于拉伸垫工作量的70%的电力可以再生，可实现30%的电能节省；采用伺服电动机直接驱动和制动，对比传动机械压力机可以节约30%的压缩空气；同时，导入初期就直接整合了降噪工程项目，整线的生产符合国家工业噪声规定，减少了噪声对车间作业人员的危害，并通过对压机速度与压力的控制，拉延成形时材料的流入量会节约5‰，每年可节省约150t钢材。

（2）焊接作业产生的热量主要采用水冷的方式，焊装车间采用的封闭式冷却水循环系统，热水经冷却循环使用，不向外排放废水。与一般的开放式水循环系统相比，每年可减少循环水更换引起的水消耗400t。

（3）No.3线焊装领域企划阶段就按照全自动化焊接、同时导入中频焊接技术和自适应焊接技术来规划，相比目前的手工焊接、工频焊接和恒电流焊接更省电、更环保；No.3线冲压领域的激光拼焊设备，采用新型的碟式发振器，可以使单台焊接能耗降低80%。

2.建立能源使用管理体制

在生产运行阶段，建立能源使用管理体制，严格制定每月单台能耗目标，并每月进行实绩管理，分析差异提出改进措施。

3.有计划地推进重大环保/节能的专项改造

2013年，车身部先后实施了车间气压站降压、激光发振器更新以及屋顶顶灯等一系列节能改造工程，合计节约用电731017kWh，换算后相当于减少了89842kg标准煤的使用量。

AI：2014年，车身部的主要工作是什么？

郑纯麒先生：2014年将是广汽本田产品密集投放的一年，如何在高负荷生产的情况下，继续保持设备、品质的稳定是我们需要重点应对的课题，对新车型模具、工装夹具的导入以及新车型的调试工作也是我们必须跨越的障碍。此外，广汽本田正在推进的第三工厂和发动机工厂的建设，也在2014年迎来了设备制作、安装和调试以及人员培训的关键一年，车身部将继续合理配置各项资源，全力保障新工厂的建设和投产。