当工件长径比超过40后，由于工件自重产生的挠度会使工件在加工中产生让刀现象，导致被加工表面出现素线不直的缺陷。由于自身刚度较差，磨削过程中容易产生受迫振动和自激振动，使表面产生直波振纹和多角振纹并出现径向跳动误差。因此，影响磨削加工精度的主要因素是工件自身刚性不足和加工中的磨削力和磨削热。 磨削细长轴的关键是如何增加工件的支承刚度，减小磨削力和磨削热。

细长轴的磨削方法磨削细长轴时应在操作和装夹方法上设法减少工件的变形，具体注意以下几点：

1工件在磨削前，应增加校直和消除应力的热处理工序，避免磨削时由于产生内应力使工件变形。

2合理选择砂轮。应选择粒度较粗、硬度较低和宽度较窄的砂轮，为了减少磨削力，可以将较宽的砂轮修窄。

3因砂轮愈钝磨削径向力愈大，工件愈易产生弯曲变形，有必要经常修整砂轮，以保证工件的几何精度。粗磨的砂轮要用尖角的金刚石，采用较大的修整量进行修整，磨削过程中，要经常使砂轮保持锋利。

4为减少工件的圆度误差和振动，可采用双拨杆拨盘，使工件受力均衡。

5尾架顶尖对工件的顶紧程度应比一般磨削松一些， 这样可防止工件因顶紧力而引起的弯曲变形，也可以减小工件在磨削时因热变形伸长而引起的弯曲变形。

6采用中心架支承。中心架的数量应根据工件的长度和直径来确定。安装中心架时应注意支持中心与工件中心相重合。为了保证托架与工件的理想外圆表面接触，应预先在工件的支承处磨出一小段支承外圆，并要留有精磨余量，必须随机床加工。支承圆制作的优劣，将直接影响细长轴加工后的尺寸精度和形状精度。 随后调整中心架支承块，轻轻接触工件表面。 当支承圆和工件全长接刀磨平后，随着工件直径的继续磨小，需要随之调整中心架。磨削后的支承圆的径向跳动偏差在0.02—0.03mm之间。精磨阶段要求磨后的支承圆的径向跳动误差小于0.005mm。