作为我国小排量汽车的定点生产企业，江西昌河汽车有限责任公司（以下简称“昌河汽车”）有着30余年的汽车生产历史。凭借三个整车生产基地（景德镇、九江和合肥）、一个发动机生产基地（九江）和一个零部件工业园区，昌河汽车具备年产30万辆整车和15万台汽车发动机的生产能力，拥有完整的汽车生产、供应、销售系统及产品技术开发中心，具有较强的设计、试制和批量生产模、夹、验具等工装设备的能力。

自1982年研制生产出国内第一辆微型厢式货车以来，昌河汽车不断推进产品创新。未来，昌河汽车将继续秉承“走节能路，造精品车”的品牌主张，坚定不移地走小排量汽车的发展道路，把“安全、节能、耐用、环保”的产品特色发扬光大！

AI：我们知道，昌河汽车公司拥有三个整车生产基地、一个发动机生产基地和一个零部件工业园区，能否为我们介绍一下其各自机加线的生产状况？凭借多年的生产经验，以及与日本铃木公司的合作，贵公司的生产线设计是否也有一些特别之处？

余国和先生：昌河汽车在景德镇、九江和合肥三地都有自己的整车生产基地。其中，景德镇、合肥生产基地分别具备年产10万台、6万台整车的生产能力；九江基地不仅具备年产10万台整车的能力，而且还具备年产7.5万台发动机的能力。我们在九江的发动机生产线按双班年产15万台设计规划，一期实施到位双班7.5万台，缸体、缸盖、变速箱壳体及油底壳等关键部品自己铸造生产。加工方面，我们有缸体、缸盖、曲轴、进排气凸轮轴、变速器左右壳体及机油盘7条加工生产线，2009年生产发动机7万台，2010年计划生产11.8万台。

通过景德镇、九江和合肥三个生产基地生产线的建设以及与日本铃木公司多年的合作，应该说，我们在生产线设计方面形成了自己的一些特点，个人认为主要包括：

1. 生产线的设计秉承了铃木公司小、少、轻、短及美的特点，生产线结构紧凑，物流顺畅、合理；

2. 坚持一次规划、分步实施、滚动发展的原则。

AI：要保证产品质量、生产效率，并且满足今后产品换型的需要，前期生产线的设计和规划至关重要，对此，能否谈谈您个人的一些意见和建议？

余国和先生：的确，前期生产线的设计规划非常重要。举例来说，我们发动机的缸体加工线和缸盖加工线就形成了鲜明的对比：缸体线的加工工艺设计非常好，加工参数也较为合理，因此在生产过程中很少发生加工异常，加工质量稳定，开动率高，运行成本也较低；而缸盖线则恰恰相反，工艺路线、加工参数都相对不合理，实际生产中的运行成本、开动率及生产异常等方面都不尽如人意，是我们7条加工线中加工不良率最高的一条线。

我个人认为，生产线的前期设计和规划工作，应注意以下几点：

1. 工艺路线及加工参数的选择都要合理，否则生产成本将居高不下。

2. 生产线的质量控制方法和手段（量、检具）要合理，否则生产效率将下降。

3. 物流和人机工程要系统考虑，否则会造成不必要的浪费。

4. 主机质量及主机供应商的售后服务体系必须综合考虑，否则后续维护保养成本太高。

AI：根据实际的生产经验以及您个人的分析，您认为影响机加线生产效率的主要因素有哪些？我们应采取怎样的对策来解决这些影响生产线效率的瓶颈问题？

余国和先生：我认为影响生产效率的主要因素在于：

1. 由于加工设备大多采用进口设备，一旦出现设备故障，受备件、维修人员技术水平等因素的影响，造成排故时间过长，从而影响生产效率。对此采取的对策是加强设备的点检和预防性修理，积极推进全员TPM活动。大力培养并提升维修人员的技术水平，寻求多途径备件贮备合作，实现资源共享，减少库存及资金积压。

2. 刀具不稳定，工艺设计不尽合理，实际的生产节拍难以达到最初的设计节拍。对此，我们采取的措施是改善工艺，尽可能平衡节拍；在关键制约点使用更好的刀具以提高整线的生产效率，同时采用新工艺、新材料及新刀具，优化加工参数，从而实现加工节拍的基础提升。

3. 创新生产管理模式。汽车企业常常会遇到一些突然的超出设计产能的市场需求，对此，我们大多会采取临时加班、加点的方式应对，有时甚至加开第三班生产。面对这一情况，有必要进行生产组织创新，以适应新形势下的生产组织需要。

AI：随着汽车市场的竞争日趋加剧，无论整车还是零部件企业都在保证产品质量的前提下追求增效降本。针对机加生产线，通过工艺、管理等手段可有效提高整线的效率，对此，昌河汽车公司都做过哪些努力？能否与我们分享一些成功的经验？

余国和先生：1. 不断推进工艺改善、优化。例如，曲轴相位盘安装外径的加工：原工艺是粗车、精车和磨削三道工序；通过改善，加工工艺由粗车、精车两道工序完成。此处工艺改善的关键是对精车的刀片及工艺参数进行了优化。优化后，节拍和效率得到提高，关键工序的节拍提高了10%，产品质量完全符合图纸，加工成本大幅下降。

又如，我公司浪迪车变速器延伸箱上的一个螺栓过孔加工，该过孔的底孔是压铸后的两个对置的有拔模斜度的底孔，中间有0.5～1mm没贯通。原工艺方案是用一支扩孔钻进行加工，因底孔存在偏心，即两个对置的底孔存在不同轴问题，所以钻头在加工中受到侧向挤压，导致经常断刀。我们将扩孔钻改为立式铣刀后，再也没有发生过断刀现象，刀具寿命大幅提高。

目前，我公司重点在做的一个项目就是提高整线的生产效率，包括生产节拍、设备利用率和现场高效管理等方面。

2. 管理创新。主要体现在：加强油液品的管理，延长其使用寿命；加强车间现场管理创新，减少设备停机时间及生产辅助时间。

3. 刀具国产化。我们的刀具国产化成果很显著，但国产化率还相对较低，原因在于国内的刀具在产品一致性和稳定性方面与国外知名品牌还有一定差距。我们在加大与国内厂商合作的同时，重点引进国际知名品牌生产的性价比更具优势的刀具。

4. 着力研究刀具修磨。我们对阀座CBN、凸轮轴孔精镗PCD刀片、盘铣PCD铣刀片及缸孔精镗CBN刀片等刀具的改善修磨攻关取得了重大成果，每年节约了上百万元的刀具费用。

5. 校企联合攻关。在一些关键技术方面，我们与国内某大学建立了联合攻关小组，并且在枪钻修磨及新刀开发方面取得了实质性进展，彻底摆脱了某刀具独家垄断的束缚。

AI：发动机是汽车重要的组成部分，其零件制造工艺水平普遍高于其他汽车部件，并且其大量零部件具有技术密集程度高、生产批量大且制造节拍快的特征。贵公司发动机工厂生产线的技术水平如何？请对该生产线的优势以及需要进一步改进的地方进行简单介绍。

余国和先生：我公司发动机加工线建成于2005年6月，具有国内先进水平，其缸体、缸盖和变速器壳体是以加工中心为主，柔性化程度较高。其中，壳体线的夹具都是快换结构，能适应多品种生产的需要。其主要优势为产品质量稳定，加工不良率已接近铃木公司的水平。

目前，曲轴油孔加工机床（由MQL改为大流量冷却，以提高刀具寿命）、缸盖气门导管阀座压装机（改为全自动以减少故障率）等处还需要进一步改造。

AI：为保证产品质量，对加工设备的选择十分重要，请您谈谈贵公司选择设备供应商的具体标准。针对目前昌河汽车生产线的现状，您认为还需要设备供应商提供哪些方面的支持？

余国和先生：对于设备供应商的选择标准，我个人的看法是：在考虑技术水平、投资费用的同时，还要兼顾考虑将来的运行成本，这是需要重点考虑的。

我公司的加工线于2005年建成，当时属国内领先水平，但5年时间过去，现在只能说是国内一般水平。为了完成公司2010年的生产任务，必须对加工线进行效率提升，包括加工节拍、现场管理及设备保障等方面，其目的在于提高生产线的加工节拍和整线开动率。因此，需要设备供应商提供相应的支持，包括设备维护、修理的响应时间及备件在国内的贮备等。但由于目前本公司的设备厂家多，数量少，要做好备件贮备还有一定难度。

AI：目前，节能、环保和轻量化等成为大家关注的重点话题，对此，昌河汽车会采用怎样的措施来应对需求？随着昌河汽车被并入长安集团，贵公司是否还有扩大产能的计划？

余国和先生：关于扩产，中国长安集团正在统一规划、研究中。但有一点可以肯定的是，我们九江的发动机生产基地绝不会一直维持在目前的产能。

目前热议的节能、环保等话题，也符合我公司一贯的品牌主张，即“走节能路，造精品车”。作为中国第一辆微面的诞生所在地，昌河1018（微面）、北斗星等系列产品的推出也印证了这一点。面对日益激烈的市场竞争，我们将不断创新，改革公司内部机制、体制，转变观念，放飞思想，勇于拼搏，完善服务，在汽车市场争得昌河汽车应有的地位！