图1  应用机器人实现冲压上下料的自动化

为了确保设备和模具的安全，保证生产的连续进行，需要在机器人端拾器和对中台安装双料检测系统，并根据需要发出报警信号或暂停机器，便于清理双料。

为了确保冲压设备和汽车模具的安全，保证生产的连续进行，必须在机器人端拾器和对中台安装双料检测系统，并根据需要发出报警信号或暂停机器，以便自动或手动清理双料。如今，在板材自动进料过程中进行双料检测已成为一项生产规范。

从传统冲压线到自动冲压线

通俗地说，双料检测就是保证冲压自动生产线能单张地上料。过去，压力机生产线都是采用手工上料，操作人员的劳动强度大、效率低，尤其是大型冲压工件无法安全上下料。同时，在手工搬运过程中，操作员手套上的油污常常影响冲压工件的表面质量，造成次品的产生。为了满足汽车工业对汽车外覆盖件表面质量和生产效率不断提高的要求，现代化汽车制造通常配备冲压自动线（见图1），可以成倍地提高冲压工件的质量和产量，降低成本，提高生产效率，还能解决大型冲压工件无法安全上料的难题，根除操作人员的不安全性，减轻劳动强度。此外，还可以满足各工序间的工件大量再定向，最大限度提高了设备的使用效率。

图2  在机器人端拾器和对中台安装双料检测系统

双料检测的优势

在冲压自动线的机器人上料部分，由于钢板表面油膜的作用等原因，常会使钢板互相粘着在一起，普遍采用的空气分离或磁性分离等预防措施有时无法使粘着的钢板分开。若双层或多层钢板被送入压力机，不仅可能产生次品，严重的还会对设备或模具造成伤害，导致高额的维修费用，延误正常生产。为了确保设备和模具的安全，保证生产的连续进行，必须在机器人端拾器和对中台安装双料检测系统，并根据需要发出报警信号或暂停机器，以便自动或手动清理双料（见图2）。

图3  Roland双料检测系统

德国罗兰Roland公司的双料检测传感器（见图3），利用电磁和电涡流原理，通过检测板材的厚度实现双料检测控制，在线实时地实现这一功能，此系统可存储多达255个程序设置，利用双向界面通过PLC下载所有参数。所有产品经过精心设计，检测可靠，性能稳定。例如，检测单张厚度为1 mm的钢板，最短系统反应时间不超过75 ms。几十年来，德国罗兰Roland双料检测系统在全球众多知名企业的生产线上得到了充分验证。