认知加工误区,持续创新改进--访上汽通用五菱发动机制造部加工工程经理刘立波先生

访上汽通用五菱发动机制造部加工工程经理刘立波先生

作者:贾建亮 文章来源:弗戈工业在线 发布时间:2013-07-29
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高效加工意味着保证加工质量,提高加工效率,这是企业保证竞争力所不懈追求的目标,其中机床和刀具发挥着越来越重要的作用.

AI:高效加工意味着保证加工质量、提高加工效率,这是企业保证竞争力所不懈追求的目标,其中机床和刀具发挥着越来越重要的作用。请您谈谈贵公司机床装备及刀具的使用情况。

刘立波先生:在机加工生产方面,上汽通用五菱发动机公司主要生产自主研发的B系列、C系列等十几种发动机零部件。加工线分为缸体线、缸盖线以及曲轴线,主要采用美国、德国、西班牙和印度等国家进口的数控加工中心和专机。辅机采用意大利、德国等国家的专用压装及机器人清洗机,具备很高的柔性加工能力,可满足不同产品的高精度要求。

在加工刀具选择方面,我们大量主要采用进口高效切削刀具,以有效提高加工效率,确保加工过程的质量稳定性。


图1 上汽通用五菱发动机制造部加工工程经理刘立波先生

AI:从加工工艺的角度来看,您认为要提升发动机零部件的加工效率该从哪些方面着手?

刘立波先生:要提升发动机零部件的加工效率可以从以下几点来着手改善:

(1)减少机型切换 合理的安排生产计划、减少产品切换次数,可有效地减少因机型切换导致的设备故障,提高设备的开动率,提升加工效率。

(2)缩短设备保养周期 随着加工设备的不断老化,设备的维修保养周期显得越发重要,预防性维修可有效减少设备的故障,能提高设备的使用率。另外,还要注重环境温度的控制,夏天高温会导致机床的故障率相应提高。

(3)优化加工工艺 为提高加工效率,对加工工艺路线进行优化是最基础的改进,应从产品的尺寸要求开展研究,使表面粗糙度和尺寸精度更加合理,实现加工效率的提升。

(4)刀具有效管理 刀具是切削加工的工具,采用进口的高效切削刀具,能有效提高加工效率,确保加工过程的质量稳定性,同时降低加工的废品率。

(5)毛坯工艺与管理 毛坯是加工的原材料,提高加工效率必须要提高毛坯的加工质量;提高定位基准精度,使加工余量均匀;消除应力,防止产生加工变形等。

AI:您认为在追求高效加工的过程中,企业发动机零部件加工中存在哪些误区?

刘立波先生:在高效加工过程中,一般会出现以下误区:

(1)误区一,最大限度的提高主轴转速。主轴的加工转速不是越高越好,如果盲目地提高主轴的转速,则会导致设备磨损加大,设备的故障率也会增大;最终导致生产损失会增加,加工效率反而会降低,而且加工质量风险系数会高于之前。

(2)误区二,更改刀具的加工参数。不要一味地提高某种刀具的加工参数,从多角度的方面进行考虑,包括:工艺、工装、刀具材料及刀具设计等;仅仅提高刀具的加工参数不能从根本上提高加工效率,应综合提升。

(3)误区三,盲目地提高某些设备的生产节拍。整线的生产节拍才是效率的输出产物,如果仅提高某台或某几台设备的生产节拍,整线的生产节拍还是以最高的节拍在输出,生产效率并未提高;应对整线进行节拍分析,整体提升才可行。


图2 发动机装配线

AI:能否请您举例谈谈在发动机零部件加工中,帮助实现高效加工的新技术及解决方案?

刘立波先生:高效加工是加工制造行业不断追求的目标。随着科技的发展,采用数字化及智能化技术进行前瞻性研究是未来的探索方向,正在研究的新技术有刀具仿真技术、预测性维修系统以及实现PM点检过程的标准管理。开发设备故障的趋势分析/预测/评估模块,实现对设备状态实时监控,及时预测设备潜在故障,为预知性检修提供科学依据。

AI:多年来您一直从事发动机制造工作,在实现发动机零部件的高效加工方面,您有什么经验与大家分享?

刘立波先生:高效加工是我公司的一项长期、持久的研究课题,我们也在不断的探索新的解决方案。针对此课题,我有如下建议:

(1)持续改进工艺路线 通过不断研究产品特性、优化加工工艺以及减少机床多余动作等来提高生产效率。工艺路线需要持续改进,这样才能有效地提高加工效率。

(2)正确选择加工设备 设备在选型中应预留拓展空间;采用高稳定性、高柔性的加工设备,使用进口的高效切削刀具,关键部件应使用耐磨损、防腐蚀等材料,提高设备的使用率。

(3)引进新技术 加工领域的发展日新月异,不断学习并引入新技术才能进一步提升加工效率,突破技术瓶颈。目前我们正在探索新技术的应用。

(4)预测性维修 加工设备的不断老化,加上改造的频次增多,设备的稳定性在不断的下降。我们应缩短设备的维修保养周期,采用预测性维修技术可提前对设备进行保养,减少设备的故障率,提高加工效率。

(5)数字化加工研究 数字化技术已应用在加工领域,刀具仿真技术的诞生为高效加工提供了有力的帮助,能对切削过程进行仿真模拟,匹配出优秀的加工方案,有效的提高加工效率。

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