绅宝轿车是北汽集团推出的第一款中高级自主品牌轿车，它的上市是北汽集团50多年发展史上的一个重要里程碑，是北汽集团全力打造北汽自主品牌乘用车的最新成果，也承载着几代北汽人矢志不渝打造自主品牌轿车的光荣与梦想。同时，也坚定了北汽集团向“北京创造”转变的信心和脚步。

AI：北汽绅宝敢于以“性能”作为核心优势冲击B级车市场，一方面体现了北京汽车对自身产品的信心，另一方面也迎合了消费者对于汽车产品性能的本质需求。提升品质成为企业的目标，请问贵公司汽车生产的四大工艺车间有哪些先进之处？

孙名禹先生: 我公司隶属北汽集团旗下的北京汽车股份有限公司，目前产品涵盖商务车、微型车、轿车和越野车等多种车型。目前北汽集团已跃居世界500强企业第336名，并成功跻身全国汽车企业四强。在北汽成功收购萨博知识产权之后，我们马上筹建了新工厂，工厂完全按照欧洲标准设计，一次规划、分步实施。一期是15万辆的产能，二期为30万辆的产能，我们现在投产的是绅宝C70，这是我们的第一款中高级轿车。

我公司冲压车间采用法戈尔的自动化生产线，从上料、自动对位、检测到自动码放，都实现了自动化。在车身线方面，我们使用瑞士的ABB自动化生产设备，把C70、C50、C60和C80整个体系都规划在其中，前期是C70。ABB生产线在焊接方面的强度、精度、质量以及柔性化方面都堪称世界一流。至于涂装和总装车间，我们用的都是杜尔的设备，包括总装下线之后的检测生产线。高科技的生产线能保证出厂产品的高质量。

AI：焊装车间是四大工艺中自动化和柔性化程度最高的车间，焊装对于汽车的安全性能至关重要，请您介绍一下贵公司焊装车间在生产线规划、技术以及工艺性方面的先进性？

孙名禹先生:我公司主要生产中高端轿车，以及少量的越野车。目前的车身工厂共有两条焊装生产线，一条是C系列的轿车生产线，全线目前规划了4款车型，即C70、C50、C60和C80车型。另一条是B系列的越野车生产线。在今年的5月11日，北汽股份第一款自主品牌的C系列轿车绅宝已成功上市，此款轿车是我们北京分公司的生产线上生产的第一款车型。

在生产线规划方面我们采用SLP方法，即系统设施规划布置方法（Systematic Layout Planning），把物料信息、物流信息和生产线之间的关系等因素，通过量化的方法，评价优先级并予以打分后再规划出方案。随后邀请国内多位专家进行评审，最终确定了目前的平面布置。我们还综合了北汽集团旗下多家整车公司的标准，制定了北汽自主品牌自己的技术标准。在设备的选用方面，我公司已经达到了国际一流水平。焊装是车身制造中的关键工艺，我们的所有的点焊设备均采用中频焊接设备，以提高焊接质量。下车体定位采用柔性定位系统，可实现多车型混线生产的切换，且方便调整和维护。总拼工位最多可实现6车型切换。整个线体的传输采用单工位往复式输送，最大限度节省工位间传送时间。另外，工位间输送设备、机器人设备以及下车体定位设备均采用相同的控制系统，方便设备维护。整条生产线的最终规划为30万产能，4车型共线生产。

AI：随着市场竞争的加剧，客户对车身的精度、强度、节能和环保等方面提出了更高的要求，面对上述挑战，贵公司是如何应对的？

孙名禹先生:精度方面，首先在产品设计之初，我公司就提出了较之其他整车企业较高的公差要求，以此来提高夹具制造商及线体集成商的技术要求，另外也是对单品冲压件质量要求的提升。车身分厂内共配备两台白车身三坐标测量设备，提供完备的整车精度测量手段。同时在生产线上配备有在线测量设备，可以实时监控在线生产车辆的精度值及变化趋势，及时分析数据并制定调整方案，可提前做到趋势预警，提前做出预案，避免发现问题解决问题的被动局面。

在强度方面，绅宝完全继承了Saab优异的安全品质，其独有的超高强度驯鹿角结构安全车身源自Saab Safe Cage专利技术。其次，绅宝的车身结构采用的是全钢骨架，高强度及超高强度钢材料所占比例高达51%，而1500MPa超高强度钢抗压强度要高出其他合资品牌20%。今年7月12日，中国汽车技术研究中心公布了本年度第二批C-NCAP碰撞试验成绩，绅宝汽车以56.1分的成绩获得5星安全评价。此外，我们所采用的中频焊接设备较之原来的工频设备大大降低了能源消耗。

AI：保证焊接质量，一直是汽车制造企业重点关注的问题，那么，您认为影响焊接质量的因素主要有哪些？贵公司主要采用了哪些手段来严格控制焊接质量？

孙名禹先生:影响焊接质量的因素有很多，包括焊接设备、焊接规范、板材的材质、制件精度以及检查管理制度等。

焊接设备的选取方面，我公司均采用了国内外知名品牌的先进设备，整线均采用中频焊接设备，并在设备的配置及技术要求方面加入对焊接规范的管控，从硬件方面最大限度地保证了焊接质量；焊接规范方面，我公司制定了严格的技术要求，针对不同材质的板材、不同板厚以及不同位置采用不同的焊接规范；制件精度方面，主要是板材之间的搭接会影响车身焊接质量。针对这一因素，在产品量产之前，我公司通过2轮螺钉车的匹配工作，对冲压件进行了整改，并对特殊制件进行了专项管理，对匹配制件的公差管理方向进行了确定。检查和管理方面，我们同样制定了相关制度。首先对每个焊点进行分类，区分出关键焊点、保安焊点和一般焊点，并设立专门的检查工位对白车身的焊点进行检查并记录，同时在工位间、班组间建立互检制度。另外，公司还会定期随机抽取车辆进行整车的焊接分离试验，来检查整车焊接质量。同时我们还建立了MES系统，做到全部生产车辆的信息可追溯。

AI：在保证焊接质量的前提下，实现焊装车间增效降本生产，是企业不断努力的目标。您认为，阻碍生产效率提高的因素主要来自哪些方面？该如何平衡效率和成本这两个因素？

孙名禹先生:阻碍生产效率的因素非常多，比如设备的故障率、工艺方案、物流方案、人员操作和现场定制管理等。当然所有的效率保证和提升都牵扯到成本的变化，并不是所有效率提升与成本提升都是正相关的。多数依靠硬件来提升效率的环节会造成成本的提升，比如设备的投入、配置的增加等。但是也有很多管理性质的工作，在提高生产效率的同时对降低成本十分有效，比如很多企业都在做的5S现场管理。另外，准时化生产也有同样的效果，降低库存、减少在制品就是最好的降低成本的方法。

每个企业都希望在保证质量的前提下平衡效率和成本，但是针对不同的产品，不同的企业会做出不同的评估。比如对于汽车这种产品而言，安全性质量和功能性质量要绝对保证。但是还有一些质量指标如果过分追求的话不但对产品没有本质性的改变，同时还会带来成本的大幅度提升，针对这些内容，各企业就需要根据自身情况来评估。

AI：目前贵公司焊装车间已经比较先进，但是未来的市场还将不断变化的，客户的要求也会越来越苛刻，对此，贵公司未来的发展计划能否透露一下？

孙名禹先生:我们是一个新建的工厂，在硬件方面，目前工厂的状况确实已经达到了世界先进水平，后续在设备方面需要做的工作应该是不断稳定设备和工装的状态，确保产品质量的一致性；另外要根据订单化生产的变化，最大限度地做到柔性化生产，这也是我们响应市场变化的举措。目前，公司正在全方面推进TPM管理和5S管理，如果能做地很好，就可以达到增效降本的目标，这样才能令产品在未来的市场上才更具竞争力，所以我们接下来的工作是应该在管理方面做得更加深入和细致。