烫印工艺在汽车内外饰的开发应用

作者:宁波吉利汽车研究开发有限公司 杨光亮 张潇尹 刘彦峰 文章来源:AI《汽车制造业》 发布时间:2019-08-10
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随着汽车行业的快速发展,汽车内外饰表面处理越来越多样化,其中以烫印为代表的表面工艺已广泛运用在汽车内外饰零件上,以满足造型和感官需求。为此本文通过探讨在应用烫印工艺的过程中,对于造型的要求和材料要求,以及相对于传统工艺的优缺点对比,并结合公司实际情况对其提出相关的意见,这对于其他企业和个人研究也能起到一定的借鉴参考意义。

目前热烫印技术已经广泛应用在汽车内外装饰件的表面处理领域。烫印技术普遍应用于空调出风口、扶手、中央饰框、显示面板、标牌、散热格栅及外饰条等内外饰产品的表面处理领域,此技术多年来已广泛应用在奔驰、大众、通用和宝马等汽车品牌上,如图1所示,作为中国自主品牌的引导者,吉利汽车也已经加入到应用队伍中。 

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生产工艺

1.工艺介绍

烫印工艺通过将被加热了的烫印头,利用热压覆膜,使烫印膜上的金属或涂料层压烫到被加工的工件表面,以达到装饰或标识的目的。

1)膜片固定:将烫印的膜片固定在收放卷装置,调节好收放膜张紧力。

2)工装装夹:工人把工件放在夹具上,保证其无松动。

3)烫印压制:将固定好的工件通过电动机驱动移动到与工件吻合的压头下方,烫印硅胶压头施压下移与膜片、工件贴合,工件配合上下自由浮动的烫印硅胶压头承压,紧贴烫印表面,实现工件表面的烫印。

4)成品取件:压头恢复原始位置,烫印膜脱离工件,夹具移动到初始位置,将工件卸下,完成下一循环工序。

2.主要设备及仪器

烫印设备是实现烫印制品的工具,如图2所示。

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1)收放卷装置:主要作用是固定烫印膜片,并提供张力。伺服电动机在膜张紧力过大时候可以反方向转动,避免继续扯拉膜;一些特殊零件会在送膜装置中增加预冲孔功能。

2)烫印压头:压力提供装置,一般由伺服电动机或气缸/油缸驱动,加压压力和速度极为稳定。

3)夹具:一般采用铝材料制作而成,用于固定零件。配有传感器和压头,以更好地固定零件及控制工艺。

4)上工装:夹具对应的就是上工装,其作用是为了避免烫印过程中零件发生变形,烫印上工装表面材质一般为硅胶。

3.主要工艺参数

1)上工装表面温度:最佳的烫印温度是保证胶水层产生粘接力,并且不会使装饰层在高温下氧化失去金属光泽,一般建议190~200℃。

2)压力:适合的压力是保证烫印膜片能保证在承载物上成形,一般建议15 kN。

3)烫印时间:烫印压头把烫印膜片压在承压件上的时间,如果烫印时间过长,烫印膜所受的温度过高,容易造成承压件高温变形影响烫印外观,过短影响烫印的附着力,因此需要调节合适的接触时间,一般建议为1.5~2.5 s。

膜片

主要制造商为德国KURZ集团,如图3所示。

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1)载体层:PET层是烫印箔的基体,其他各层都附于其上,转印后会被设备卷走,工艺过程中不断裂。

2)剥离层:受热气化,用于将PET层和“转印层”分离。

3)保护层:供应商核心技术,用于满足主机厂测试要求。

4)装饰层:外观要求决定了印制层数。

5)胶水层:供应商核心技术,在一定温度下融化,把装饰层熔融于塑料基材中。其中保护层、装饰层和胶水层为转印层,将最终转移至塑料零件。

零件要求

工艺、设备以及膜片起到了重要作用,笔者总结经验得出以下关键要求。

1)烫印的宽度和附膜后所产生的气泡比例成正比,即烫印面越宽,则越有可能造成排气不良,导致气泡的产生,影响烫印质量和报废率。为保证排气,要求烫印的特征点做成光滑圆弧面,最小值为R 75,推荐R 90~120 mm为佳。某车型造型烫印面的轮廓满足烫印要求,保证其烫印面的外观质量满足要求,如图4所示。

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2)烫印面和侧面的夹角小于110°,原因是角度较大的情况下,烫印后可能会过烫至非烫印面,剥离后形成锯齿边;或采用方案二,角度可以不用修改,通过台阶面进行过渡,如图5
所示。

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3)烫印对方块边缘R角要求不大于0.2 mm,R角过大易导致烫印过程揭膜时边缘质量不良。但内外凸法规ECE要求大于0.2 mm。如上格栅区域方块造型处要求R角大于0.5 mm,将非烫印面向内侧平移0.1 mm,这样可以在满足法规的同时让剥离边缘清晰,如图6所示。

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4)烫印面的高度位置。烫印薄膜运送方向所涉及的零件结构,原则上烫印特征点必须为零件的最高面,若由于造型问题导致无法满足,则烫印区域和其他非烫印区域距离边框的宽度A至少5 mm,翻边距离烫印面的高度B<1.5A;其他区域只需要保持最小距离5 mm即可。某车型烫印面无法低于周围边框面,通过调整烫印面高度和位置度满足烫印的外观要求,如图7所示。

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材料工艺要求 

1.烫印选材要求

一般能满足烫印要求的材料有:ASA、PC+ABS、ABS和PMMA。通常情况都会选用ASA作为烫印的基材,因为此材料本身有抗紫外线的性能,烫印后表面不需要喷清漆来保证外观效果和质量,主要应用方有奔驰、宝马及PSA等。同时,如斯柯达在应用烫印工艺时,则运用PC+ABS基材以达到高光黑的外观效果,但是清漆必须在烫印后遮盖,用于抵抗紫外线照射。综上所述,内饰方面选择PC/ASB、ABS和PMMA比较常规,外饰推荐ASA(耐光照),备选PC/ABS(不耐光照)。

2.烫印对产品表面质量要求

如果零件表面有异物,则瑕疵会被扩大。烫印要求产品表面光洁度高,不允许有压力线和熔接线,抛光度最低要求为800目,平整度要求为D3。缩印也要在零件上控制,当零件要求为高光外观时,此缺陷会无限放大。熔接线方面,当熔接线有深度时会产生褶皱,当熔接线没有深度时则会产生色差,所以要尽量去避免外观缺陷。

优劣势及可靠性应用

1.优劣势。

首先,局部装饰对位,一次成形。装饰点越多,后续的装配成本越低。另外,无附加污染物产生。其次,质量好,精度高,工装夹具定位,烫印特征点边缘清晰、锐利。最后,外观色彩丰富,光泽度有高光、哑光及沙丁等,纹理有金属、彩色金属、单色油墨、木纹及科技纹等。 当然问题在于单独膜片,涂层较薄,碎石冲击易击穿,风险评估需要考虑应用位置。另外,由于胎模与工件的一一对应性,工装无通用性。

2.可靠性应用

基于以上研究,笔者及其团队曾参与研制出的烫印外饰件满足某主机厂外观、性能测试。如图8所示,前保点阵式格栅,前期造型调整满足烫印限制条件,依托供应商KURZ完成实物制作,其外观及性能满足B155770要求。关于内饰的应用方面,主要存在于出风口装饰圈或仪表圈。相比较外饰的应用方面,内饰对于光照耐老化要求降低,但是有特殊的TVOC等要求。考虑到烫印膜片在零件上的质量(重量)比重非常低,故对于TVOC不会有任何的影响。另外,内饰中一直存在争议的测试项——防晒霜,在内饰烫印中也存在争议。内饰烫印的主要基材为PC/ABS,但是此材料对于防晒霜的抗性几乎为零,当防晒霜渗透基材时产生开裂,烫印面也会被带动开裂。为了克服此类问题,若对于防晒霜的风险评估等级较高,则须考虑在零件完成注塑后增加喷漆工序以保护基材,然后再进行烫印。

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总结

本文通过探讨烫印膜片工艺的生产制造、造型要求和材料要求,以及相对于传统工艺的优缺点对比,并对其膜片的物理性能和耐候性能进行了分析对比。

1)按照造型定义的装饰效果和烫印要求选择膜的类型(光亮箔、拉丝箔、木纹箔、彩色箔及图案箔等)。

2)核实被烫印物材质和造型是否满足烫印工艺限制条件。

3)设计工装和设备满足烫印物理性能和表面外观要求,并确定合适的工艺参数,保证高效的产品满足交付要求。    

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