开创C2B模式,打造“灯塔工厂”核心竞争力

——访上汽大通汽车有限公司南京分公司整车二厂总监&ME总工程师王颖先生

作者:张麟 文章来源:AI《汽车制造业》 发布时间:2019-10-14
作为上汽集团的全资子公司,上汽大通汽车有限公司最早进行了“C2B(Customer To Business)”的全新汽车生产模式的实践,并创建出了一种全新的造车理念。

上汽集团副总裁蓝青松先生在2016年提出的汽车行业C2B(Customer To Business)新主张,即让用户参与产品定义、研发、认证、定价、选配和改进,与用户互动,进而通过互联网+云计算实现汽车全业务链的创新和改造,这对习惯了由车企驱动的B2C造车模式,以及如此行进了100多年的传统汽车业来说是颠覆性的。

作为上汽集团的全资子公司,上汽大通汽车有限公司(以下简称为“上汽大通”)成立于2011年3月,但就是这样一家年轻的公司,在中国汽车行业开创性地推出了“C2B(Customer To Business)”的全新汽车生产模式,其南京分公司在2019年7月入选全球经济论坛“灯塔工厂”,也是中国唯一一家入选的整车企业,为整个汽车制造业树立了标杆。

借AI《汽车制造业》承办的“中国汽车工程工程学会制造分会2019年会”在南京召开之际,参会代表在会后参观了这座“灯塔工厂”,AI《汽车制造业》记者也专访了上汽大通南京分公司整车二厂总监&ME总工程师王颖先生,一同探索了C2B模式在生产环节的实现,并见证了朝气蓬勃的上汽大通正以“科技·信赖·进取”的品牌价值,在企业与用户之间进行着数字直联,为消费者提供着高起点、高品质、高水准的汽车产品及服务。

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上汽大通汽车有限公司南京分公司整车二厂总监&ME总工程师王颖先生

AI:上汽大通是一家年轻并富有朝气的公司,经过几年的发展,目前产品已经覆盖了MPV、SUV、房车和新能源汽车等多个领域。那么在您负责的南京分公司,主要生产哪几种车型?目前产量情况是怎样的?

王颖先生:上汽大通南京分公司的生产工厂是一次规划、分步实施的,总规划的生产节拍为60 JPH,一期建设30 JPH投资超过30亿元。由于上汽大通十分注重智能制造领域的建设,所以在这30亿元的建设费用中,软件系统占了很大的比例。

上汽大通目前拥有G50和D60两个车型平台,在这两个平台上,我们陆续开发生产出了燃油、纯电动及混合动力等多种动力模式的产品,同时有的车型还搭载了智能驾驶系统,所以你会看到,虽然我们的很多车辆外观有些相似,但其实性能、配置和定位是完全不同的。通过平台化设计我们实现了传统市场无法提供的,像发动机、驱动电机和大小电量电池等核心配置,更好满足不同人群的用车需求。
产量方面,我们南京分公司目前主要生产去年及今年上市的两款车型,就这两款车型而言,我们今年的产量目标是5万辆。

AI:上汽大通南京分公司于2019年7月入选了全球经济论坛“灯塔工厂”,是中国整车领域唯一入选的企业,那么贵公司是凭借什么选入的“灯塔工厂”?您认为哪些方面值得我国的其他车企学习和借鉴?

王颖先生:“灯塔工厂”的评审十分注重企业的创新精神,看重企业以实际生产为基础的创新能力,以及是否为行业做出了一定的贡献。我认为我们上汽大通南京工厂之所以最终入选“灯塔工厂”,主要是因为我们创新性的生产模式及生产流程,而且这种C2B的创新思维和创新模式也是值得整个汽车行业思考和借鉴的模式。

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AI:的确,C2B业务模式的创新,一经推出就受到了整个汽车市场的关注,在这里您是否可以具体介绍一下上汽大通的C2B模式?

王颖先生:简单从字面上理解,C2B即Customer To Business,与B2C的模式相反,这是一种“用户驱动企业生产”的定制化模式。 通常情况就是客户根据自身需求定制产品或主动参与到产品设计的过程当中,而我们会根据需求来进行定制化的生产。简单来说,C2B模式本质就是“按需定制”。 

2018年8月8日开始,我们的C2B大规模个性化智能定制模式进化到了2.0阶段,包括全尺寸SUV D90、MPV G10 PLUS、宽体轻客车型V80以及划时代皮卡T60在内的所有上汽大通在售车型,以及首次亮相的全新MPV G50,都加入了C2B定制行列 。但C2B2.0更大的功能还是在服务上,以“蜘蛛智选”作为入口和平台,我们的产品营销、市场营销都会放在这个平台上,能给用户做一些定制化的服务。在C2B2.0阶段中,用户通过“蜘蛛智选”智能选配器,可对我公司旗下的全系车型进行定制,还可以通过上汽大通的日历订车系统,在手机上实时查看车辆生产或运输状态。同时,我们的C2B模式还将实现OTA远程迭代,为用户在线进行车辆软件的升级迭代。

在工厂内部的生产实施层面,需要更加强大的C2B生产系统,按照各不相同的个性化客户订单,安排生产计划和物料,最终交付相应的定制化车辆。这对于习惯于大批量生产的汽车行业来说,意味着前所未有的复杂性和创新挑战。

C2B模式下的防错机制上,我们创造了CAPA(Corrective actions & Preventive actions 纠正性行动和预防性行动)防错方法并应用到了轮胎装配线中,由于每个零件都有一个唯一的图形特征码,通过AI图像识别技术,我们可以在装配前识别错误及时纠正,从而降低车辆的返修成本。在未来,我们想利用CAPA替代30%的人工检测,在整车定制化特征检测方面更要实现100%的自动化检测。

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再比如先进的数字化仿真技术,这也是不可或缺的一环,我们工厂在各个工艺环节都做了大量的仿真。以涂装工艺为例,喷涂轨迹、流挂效果及反光颗粒的多少等因素都会影响最终的喷涂效果,而我们的C2B生产模式要求我们有着良好的喷涂柔性,所以我们针对涂装工艺也进行了仿真,包括电泳膜厚的仿真、涂装效果的仿真等。

我想正是这些以实际生产为基础和目标的创新与发展,才使得我们赢得了“灯塔工厂”的殊荣。今后我们会继续努力创新,为行业发展带来更多有价值的探索和实践。

AI:上汽大通的C2B业务模式使得个性化的产品定制和智能制造理念得以融合,那么这种生产模式实施过程中的难点是什么?

王颖先生:我们认为C2B模式是可以为企业生产赋能的,我们要做的不是某一工艺下的某一技术的改进,而是将汽车制造的生态链进行贯通,这是汽车制造模式的创新。在这一点上,我本人作为这个项目的全程参与者,有着非常深刻的体会。

在前期的实际生产过程中,我们遇到的困难主要来自于两方面:物流和质量控制。

在物流方面,仅以座椅为例,我们开放了四座到七座的SUV的自由组合功能,但由于座椅的排布方式及座椅本身的型号、档次和材质的不同(后期我们又向用户提供了座椅定制化绣字的服务),导致了座椅物流过程中产生了大量的零件号,往往一个车型的座椅零件号就要上百个,传统生产模式的车企往往会将车型和座椅进行绑定,这样会使座椅的零件号大大减少,但由于我们C2B业务模式的属性,不能简单这样处理,因而我们的实际生产组织变得非常困难。为了解决这个问题,我们联合了座椅供应商,通过将他们的包覆车间设立在我们工厂之内的方式,最终有效较少了物流运输环节。需要说明的是,不仅我们的工厂是定制化生产,我们的座椅供应商的包覆件车间同样是定制化生产,我们会把上汽大通的定制化订单进行共享,使得座椅供应商的生产信息和我们的汽车生产线是完全一致的,这样一方面使得生产效率更高,另一方面由于减少了库存,也使得生产成本大幅降低。

质量方面也面临非常巨大的挑战,因为几千种选配组合,任何一个环节的挑战都是可想而知。在我们刚开始进行C2B生产时,遇到的质量问题主要出现在总装工艺上,由于工艺文件和质量控制文件太多,前期出现过定制件配置安装错误的情况,而且这种情况有时不易察觉。后来,通过不断摸索和改进,现在我们的总装车间采用了电子质检系统和传统纸质装配单并存的方式,在一些关键工位和复杂工位上采用电子装配单进行覆盖,有效减少了配置错误,提高了产品质量。

尽管实施过程困难重重,但我们一直坚定不移,不断创新突破。我们相信,未来定制化用户的市场占比会越来越高,所以这种新兴的生产模式一定要付诸实践。

AI:C2B业务模式的实现,也是数字化、智能化的实现,在这个过程中,上汽大通在四大工艺环节做出了哪些技术改变?采用了哪些新的技术手段?

王颖先生:就四大工艺而言,C2B业务模式带来的变化最直观地首先体现在涂装工艺。我们的车身颜色和相关的色条都具有极高的定制性,这就需要在喷涂过程中实时控制色漆的种类和喷涂路径,同时也给我们的涂装工艺的自动化水平提出了很高的要求。面对这样的生产要求,我们开发了相关的涂料管理系统,不仅可以更加高效地对喷涂机器人进行换色,同时还能将管道内的色漆回注到漆罐中,从而最大程度地节约成本。

在焊装工艺方面,我们开发了全新的具有自学习能力的焊装控制系统。因为每一辆定制化车辆信息可能都不一样,相关的车身件、工装夹具及焊装工艺也要随之变化,为此,我们的焊接设备必须具有根据车型和车身件的不同自动调整焊接参数的能力,对焊接质量进行实时优化。与此同时,我们的焊接系统还具有自动判异的功能,这在后期的焊点质量检测的过程中发挥了重要的作用,同时也减少了我们的检测工作量。

除此之外,在质量检查方面,我们也大量使用了手持终端对车辆信息进行扫描。这种手持终端在录入车辆信息后会主动提示质检人员需要注意的部位及相关配件。未来,我们还会考虑升级使用AR技术,使我们的质检更加精准,更加便捷高效。

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AI:人员作为生产企业生产过程中最重要的资产,永远有着不可替代的价值,那么上汽大通南京分公司在人员培养方面做出了哪些努力?

王颖先生:我们始终认为,无论是前期的生产规划、中期的过程实施,还是后期的质检环节,人员都是最重要的因素。在一些要求技术能力但不太要求创新能力的岗位,我们希望员工能够切实按照我们的生产标准和生产规范来工作,但是对于整个生产系统而言,没有必要完全用机器替代人工,实际上,在一些重要岗位、一些需要创造力的岗位,我们反而需要更多高素质的人才来发挥他们的特长和能力。

比如质量控制系统,我认为要使这个系统能够正常运营,让我们的产品质量保持在一个较高的水平,首先就需要有经验的并且适合进行质量控制工作的人员,这些员工可以快速发现产品质量甚至整个质量系统的问题,并且主动地推动问题的解决,更重要的是,这些员工会进行系统性的思考。我们上汽大通南京分公司的质量控制人员均受到了五年以上的技术培养,他们在质量控制领域拥有非常丰富的经验,但同时他们团队的人员构成相对年轻,有着十分积极活跃的创新精神。

此外,我们还根据市场需求和产品特性增设了“车载娱乐系统工程师”这个岗位。消费者越来越注重体验,车载娱乐系统不仅仅需要播放音乐,更重要的是它需要与车内很多其他设施产生关联,而车载娱乐系统工程师的职责就是确保整个系统的顺畅运行,从市场调研、产品设计到生产制造,并且定期为系统升级服务做好准备。这个岗位不仅可以帮助我们提高产品在市场上的竞争力,同时也是我们公司鼓励员工创新的一种体现。

AI:贵公司在未来几年的发展愿景是什么?

王颖先生:未来几年,我们会持续改进,把我们的C2B生产模式做的越来越成熟,将产品做的更加迎合客户需求和市场需求,同时随着我们个性化定制理念的推广,我们也需要进一步提升我们生产系统对于个性化定制的承载能力,将我们的生产系统打造的更加强大。

作为全球整车企业的代表,上汽大通汽车在C2B业务模式的实践,也是汽车行业在C2B模式上的探索,我们将不懈努力,继续引领汽车制造业智能、高效、定制化规模生产的趋势,为全球汽车行业打造智慧工厂提供示范和参考。  

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