蒂森克虏伯是汽车工业材料和零部件的主要供应商之一，也是工程服务的重要合作伙伴。通过运用跨行业的专业知识，在材料、机械和机械零部件的领域中，蒂森克虏伯为客户提供高质量的产品和服务，客户包括几乎所有大型汽车制造商。

在中国，汽车业务对于蒂森克虏伯来说越来越重要。在新客户订单的推动下，该公司在过去3年投资超过3亿欧元，用于扩大在中国的零部件生产网络，其中包括在常州的转向系统工厂。与此同时，该公司还在不断投资发展数字化基础设施。

紧跟市场需求因势利导

冷锻一直是蒂森克虏伯的核心工程能力，但最终完成汽车EPS（电子助力转向系统）的生产，得益于其始终跟随市场需求而不断调整的过程——从20世纪70年代开始，蒂森克虏伯跟随着汽车工业的订单，慢慢从锻造加工发展到机电一体化的前轴管柱的生产，继而再到研发整个转向系统，公司经历了沿着价值链向上提升的过程。

企业转型的关键在于因势利导，即在过程中根据客户反馈不断调整自己的定位，专注于需要更高安全性的零部件，比如转向系统。蒂森克虏伯针对不同技术路线的产品均有详细的分类，从担当“技术领导者”“细分门类领先”的产品，到占有最大市场份额的产品，工厂负责人都能讲出其详细的市场数据与调整规划。

提出先进工业解决方案

作为全球最先进的保密车间之一，蒂森克虏伯常州工厂体现了“未来工厂”的样貌：不仅有诸如三台机器人共同处理一个工件的协同环节，而且每台设备都连接触摸屏，可以实时查看性能和环境数据。机器人已经广泛运用于常州工厂的日常生产中，其中以CMA产线为代表。机器人在该产线负责关键工位的装配工作，包括安装电动机及EOL测试，这极大地提高了生产效率，带来了完整的解决方案。但不同于媒体对于“全自动化”“无人工厂”这样“高大上”的宣传，实际生产中工人同样发挥了很重要的作用。

所谓“智能制造”，体现在将工序拆分为大量的“节点”，其中能够被机器替代的节点实行自动化。另外，基于安全和劳动保障考虑，物流也全部使用自动导引小车（AGV）和配备激光雷达的自动驾驶叉车。常州工厂配备了激光导航的AGV，可同时保证定位精准和高度灵活，AGV行驶路径可以根据需求随时调整，而主控制台和AGV车体之间则使用无线通信，可以实时监控AGV的工作状态、自动分配任务和调度车辆，自主管理AGV运行；同时为了确保AGV在运行过程中的自身安全、设备安全、特别是现场人员安全，AGV还配备了多级传感器安全保护措施。

在常州工厂，工人和AGV可以在同一工作环境中协同工作，简单、枯燥以及不符合人机工程学的工作正在被自动化方案所替代，但人作为问题解决者和决策者对现代“智造”的作用也尤为关键，因此在节点之间需要反馈、思考、改进的环节都配备了人工岗位。

据蒂森克虏伯常州工厂总经理Sebastien先生介绍说：“整个工厂的设计体现了蒂森克虏伯掌握‘know how’和单纯引进‘技术’装备之间的区别。要控制产品的品质，从设备、流水线，到厂房的模块化设计都有大量的隐性知识，而且越是智能制造越需要重视人的反馈、求变和思考能力。在传统产业政策的补贴诱导下，‘机器换人率’可能变成僵化指标，表现为‘为换而换’，但蒂森克虏伯认为‘人脑是最宝贵的资产’，尽管我们掌握最先进的技术，在设计中国生产线的时候仍然保持了灵活度，与欧洲相比，在很多环节中用人仍然更加经济，当需要产能扩张时，我们可以很方便地进行扩展改造。”