箱体类零件一般下线模式

箱体类零件主要包含缸体、缸盖两种产品，行业中，为尽量避免零件的划伤与压伤，下线工位采用无动力滚道，箱体类零件下线一般分为两步作业：首先在无动力滚道上进行人工目视检查，对于检查达到下线标准的零件，进行扫码记录，然后下线人员将扫码后的零件成品下线，转移至下一车间。

由于人工操作，会存在未执行检查就下线、未完成检查就下线、未完成扫码就下线的可能。未完成作业即放行，会造成可能的质量问题逃逸，一般会在下一车间发现缺陷，将工件退回原车间处理；未发现逃逸的，将流向市场对公司品牌与形象造成严重影响。

下线质量控制方案

某工厂现有A、B两大车间，A车间生产的箱体类零件将运送到B车间，上线进行装配成品。为避免该下线模式下可能的质量问题逃逸，团队进行如下研究与应用。

1.数据库服务器共享

为确保B车间上线的零件均通过了A车间下线工位，采用A、B车间数据库共享方案。

A车间箱体类零件下线时，按下扫码按钮后，该零件数据将扫描并存入数据库，团队将A车间与B车间建立共用数据库服务器，零件在B车间扫码上线时，上线扫码数据将在A车间下线数据库中搜索并匹配，在A车间下线数据库中查询到该数据才允许在B车间上线，未搜索到就将工件退回A车间，核定下线质量后再送往B车间上线处。以此来保证B车间上线的工件均经过了A车间下线工位。

图1所示为系统架构，A车间二维码追溯系统与B车间二维码追溯系统共用一台服务器，B车间上线处将判断该零件是否为A车间正常下线工件。

2.下线工位由挡停物理区分为目检区与下线区

为确保下线的零件均经过了目视检查环节，将下线工位由挡停物理区分为目检区与下线区。

图2所示为控制方案的硬件结构， 4号气动挡停装置将下线工位物理区分为目视检查区域和下线区域。通过GERX3I可编程控制器进行PLC编程，控制挡停动作。通过扫码信号来判断扫码数据是否上传至服务器，服务器收到扫码信号则放行至下线区，未收到扫码信号则不放行。工件流至下线区后，下线到位传感器感应到信号，接收该信号后，PLC控制挡停复位，进行下一次循环。以此来保证下线的零件信息均已存入数据库。

3.增加目检时间过短不予放行控制程序

为确保员工对下线质量检查工作执行到位，增加目检时间过短不予放行控制程序。

图3所示为箱体类零件下线质量控制技术研究与应用的可视化界面，在HMI上进行可视化界面编辑，目视扫码数据是否上传成功，同时目视目检时间进度条，目视检查时间不足的工件，按扫码按钮将失效，不予扫码与放行，以此来保证下线扫码的工件均进行了充足的人工目视。

4.下线工业摄像头辅助质量检查

为尽可能避免员工对下线质量检查人为出错，增加下线工业摄像头辅助质量检查。

图4所示为箱体类零件下线质量控制方案——增加工业摄像头进行下线质量辅助检查。先将主要质量缺陷写入系统，下线目检时，工业摄像头将拍照并查找箱体类零件主要质量缺陷，检查有缺陷的零件，不予扫码与放行。以此来对人工目视进行二次防错，确保目视检查质量。

下线质量控制流程

完成以上控制方案后，研究与应用的下线质量控制流程如图5所示。

试验情况描述

某工厂SOP后至今，实行了数据库服务器共享、将下线工位由挡停物理区分为目检区与下线区、增加目检时间过短不予放行控制程序、增加下线工业摄像头辅助检查四套方案后，箱体类零件客户投诉0起、B车间退回率低至0.2%，远低于行业水平。图6所示为某工厂SOP后箱体类零件从下一车间退回率示意图。

结语

针对行业痛点，进行箱体类零件下线质量控制的研究与应用。采用IT、电子电气、机械等多种技术手段，打破固化思维，应用创新手段，将箱体类零件从下一车间退回率由2%降低至0.2%，基本达到缺陷不流入下一工位的目标，有力降低生产成本并提升产品竞争力。