缸盖导管座圈压装机的设计

作者:安徽江淮汽车集团股份有限公司 张青锋 文章来源:AI《汽车制造业》 发布时间:2019-10-25
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本文阐述了导管座圈压装机的设计过程,分析了产品和其工艺要求,并对以前设备存在的问题进行收集,在设计时有针对性地做了相应改进,增加了压装过程中位移和压力的监控,对压装力的计算、设备结构和动作设计做了全面叙述。

缸盖是发动机的重要部件。缸盖气门的运行温度非常高,频率非常快,承受载荷也很大,为了保证气门运行顺畅,气门导管和座圈通常采用合金铸铁或者粉末冶金材质制成,气门导管和座圈的压装质量和加工精度至关重要。
现在压装机可根据三种自身特点进行分类。一是根据自动化程度分类,分为半自动压装机和全自动压装机。半自动压装机导管和座圈采用弹夹式或者人工直接上料到压头,主要用于产能较少、节拍在5 min以上的生产线。全自动压装机采用振动料斗上料,压头自动衔料,用于生产节拍较快的生产线。二是根据压力源分类,分为伺服电缸、气液增压缸和油缸三类。其中伺服电缸的自动压力和位移监测的控制和调整比较方便,柔性好,缺点就是成本高。气液增压缸的压力通过气压调节,油缸压力通过液压调节,位移和压力监控通过增加位移传感器和压力传感器与PLC联合控制。气液增压缸运行平稳,占地小,而液压压力可调范围广,两者的总体成本相差不大。三是根据工艺冷却要求分类,有的需要液氮冷却,有的只需常温压装。液氮冷却由于尺寸变小,压装力较小,压装过程比较顺畅,不容易出现切边压裂等问题,但工艺成本会比较高。

发动机缸盖的要求及问题
1.产品要求
缸盖如图1所示,材质为AC4B,进气和排气各8个导管座圈,导管材质为5520,座圈材质为3010DL,进气侧位置在一条直线上,排气侧在另一条直线上,进气与排气导管座圈倾斜角度均为3°,如图2所示。

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进排气侧导管配合D11(+0.056,+0.045)/(+0.018,0),进气座圈配合D30(+0.091,+0.075)/(+0.025,0),导管压装深度公差±0.25 mm,座圈压到底,允许常温压装。
2.工艺要求
生产节拍为1 min,压装前对导管座圈底孔进行喷油工序,要求全自动压装,压装过程有压力和位移监控,实时监控压装深度是否达到图纸要求,压装力监控的目的是避免缺料、压偏、压裂或者过盈量异常等情况。压装后判断压装结果,并将结果写入工件TAG。
3.以往相关的设备问题
首先是变形问题。导管和座圈分别压装时,先以缸盖顶面及两销孔定位压装座圈,再以缸盖火力面及两销孔定位压装导管。压装时要在缸盖侧面增加受力支撑块,减小定位销剪切力,但压装后的顶面平面度变形也超过0.05 mm,底面两销孔位置也会增大,超过0.03 mm,因此设计采用导管和座圈同时压装,工件定位亦是火力面及两销,但受力支撑点移至弹簧座面。压装时缸盖局部受力,减少定位面和定位销变形。其次是压偏切边问题,设计时重点考虑压头需定位准确,调整方便,因此采用线性导轨作为导向,增加导轨垂直度要求,制作导向棒,用于检测位置是否可以达到精度要求。最后是压裂问题,系统具有压力监测系统便可以有效避免此问题发生。

压装机的设计
1.压装力计算
(1)导管压装力计算 最大过盈量δ=0.056,结合直径d=11 mm,结合长度L=37 mm;包容件缸盖材料弹性模量Ea=69 000 MPa,被包容件导管材料弹性模量Ei=180 000 MPa;摩擦副摩擦因数不涂油时u=0.2,系数Ca=2.5,Ci=1.825;计算的结合压力p=δ/d/(Ca/Ea+Ea/Ei)=110 MPa,压入力F=pδLu=28 kN,有润滑时压力为(0.2~0.5)F。
(2)座圈压装力(以进气座圈估算)计算  最大过盈量δ=0.091 mm,结合直径d=30 mm,结合长度L=14 mm;包容件缸盖材料弹性模量Ea=69 000 MPa,被包容件导管材料弹性模量Ei=180 000 MPa;摩擦副摩擦因数不涂油时u=0.2,系数Ca=4.9,Ci=4.2;计算的结合压力p=δ/d/(Ca/Ea+Ea/Ei)=32 MPa,压入力F=pδLu=8.5 kN,有润滑时压力为(0.2~0.5)F。
2.工序安排设计 
根据工艺节拍要求,压装机设计6个工位,包含1个上料工位、1个下料工位和4个导管与座圈压装工位,分别为进气压装2个工位和排气压装2个工位。
3.压装机机械结构设计
压装机主要由机架、输送机械手系统、喷油系统、进气压装系统、排气压装系统、振动上料系统、夹具、电控系统和气动系统组成。
(1)机架  包含2个缸盖上下料工位机架和4个单独压装工位机架,各机架通过螺栓连接。
(2)输送机械手系统  缸盖从上料到下料的输送,通过5个相连的机械手和4个压装工位升降滑台配合完成。机械手通过1个伺服电动机驱动,机械手配置缸盖定位和抱紧夹爪。
(3)压装系统  采用上下对压方式,以弹簧座面为受力点,减小缸盖变形。动力源采用液压缸,油压最大为21 MPa,导管压头行程150 mm,油缸缸径63 mm,行程180 mm,最大出力6.5 kN;座圈压头行程350 mm,油缸缸径63 mm,行程450 mm,最大出力65 kN。选择较大座圈压装油缸,因为压装过程中它需要作为导管压装油缸的平衡支撑。
(4)导管压杆  压杆与导管导向套配合完成压装。导向套的位置决定了压装的质量,所以导向套的位置必须精准,方便调整,压杆压装过程通过线轨导向。
(5)座圈压头  采用球形浮动结构,压装结束后,座圈尺寸会变小,压头与座圈配合直径留有0.1 mm间隙,便于压头退回。压头压装过程通过线轨导向,导向和定位精度比较高,压头支座位置要易于调整。导管压杆及座圈压头如图3所示。

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(6)压力位移监控  导管压头连接杆与油缸之间安装压力传感器,在压头支座上安装位移传感器,座圈压头连接杆与油缸之间安装压力传感器,在压头支座上安装位移传感器。选用压力传感器测量载荷为50 kN,精度±0.03%,导管位移传感器测量量程为100 mm,座圈位移传感器测量量程为50 mm,精度±0.05%。压装过程中传感器实时采集数据,采样速度为800次/s,配置4个压配仪或者高性能触摸显示屏,根据采集数据,形成位移—压力趋势曲线,使用公差窗口或者上下限包络线技术分析监控压装过程,超过上下限时,停机并报警,对压装结果进行判定并记录保存压装位移和压装力,数据与工件编号绑定,写入工件TAG。
(7)夹具  进排压装夹具基本相同,缸盖采用一面两销,定位后进行气密检查,用于检测定位面是否有杂物等情况,确保压装前的缸盖位置准确,采用旋转气缸进行夹紧。进排气各有一个±3°的角度旋转,通过气缸推动夹具,绕旋转轴旋转到限位块位置,使座圈与导管孔对准相应压头。
(8)振动上料系统  设备配置1套导管和2套座圈振动送料装置,各带一套自动上料料道。通过机械或光电方式检测来实现导管和座圈姿态的判断和纠错,当料斗内工件不足时,将通过声光报警方式提示及时补料。导管采用气吹方式输送至料道,再用气缸推送导管至导管导向套,阀座采用推挤方式将工件输送至料道,再用气缸推送座圈至座圈夹爪。导管和阀座均备有手动上料料道,用于临时的工件补料。
(9)电控系统  包括1个输送机械手伺服电动机、4个夹具伺服移动电动机、2个滚道电动机、液压站、液压电磁阀、气动电磁阀、气缸和油缸位置传感器、工件到位气密性压力传感器、4个位移传感器、4个压力传感器及4组压配仪。针对控制要求选择合适的西门子S7-300PLC,并配置合适数量的模拟量输入输出和数字量输入输出点数。触摸屏配置为手动和自动操作方式,显示压力和位移数据及判定结果,可以设置和修改压力位移参数。
(10)气动系统  包括4个滑台升降气缸、4组夹具夹爪旋转压紧气缸、4组夹具旋转气缸、5组机械手抱紧气缸、4个导管推料气缸、4个座圈推料气缸和滚道停止器,全部采用双作用气缸,每个工位采用单独电磁阀岛控制。
4.压装动作及节拍计算
设备结构总图如图4所示。压装动作:①工件由夹具伺服移动至下料位用时1 s,各工位升降滑台上升用时1.5 s,输送机械手抱紧工件用时1 s,升降滑台下降用时1 s,输送机械手伺服移动至下一工位的上料位用时1.5 s,升降滑台上升用时1.5 s,输送机械手松开工件用时1 s,伺服滑台下降用时1 s,输送机械手退回用时1.5 s,一共占时11 s;②夹具夹爪旋转夹紧用时1 s,夹具摆动角度用时1 s;③夹具伺服移动至压装1~4号位用时1 s;④升降滑台上升至缸盖弹簧座面与导管导向套接触用时1.5 s;⑤座圈送料机构推送料给座圈夹爪,压头带座圈一起上升,压装座圈用时1.5 s;⑥导管座圈送料推杆推送导管至导管导向套,导管压头压装导管,保压用时4 s;⑦导管压头退回,座圈压头退回用时2 s;⑧升降滑台下降用时1 s,压装夹具伺服移动至下一个压装位置,重复③~⑧动作,直至1~4号位全部压装结束,一共占时44 s;⑨夹具回正用时1 s,夹紧松开用时1 s;⑩进入下一工位重复①~⑨动作,直至工件下线,总计节拍59 s。

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5.设备验证
通过现场调试,对各压头位置度和垂直度精调,设备在原有的夹具摆动角度后增加了定位销锁紧,稳定性也非常好。工艺验证结果没有发现压装不到位、压偏、切边等问题,缸盖平面度和销孔位置基本控制在±0.05 mm和±0.03 mm范围内;压力和位移监控如图5所示,从图中可以看出设备只设置了1个公差窗口,且窗口设置较大,还需要再改善至3个窗口或者上下限包络线;导管座圈孔涂油之后导管压装力只需12 kN,座圈压装力只需4 kN。

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6.设备总结
在前期设备调研和设备问题调查的基础上,经过合理的工艺工序设计和结构设计,在此设备制造完毕后,又经过精度调整和局部问题整改,基本满足了生产和工艺要求。  

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