哈尔滨东安汽车动力股份有限公司工艺技术科科长曹宝军先生

AI：高效加工意味着保证加工质量、提高加工效率，这是企业保证竞争力所不懈追求的目标，其中机床和刀具发挥着越来越重要的作用。请您谈谈贵公司机床装备及工具的使用情况。

曹宝军先生：设备方面，在发动机的加工中，先进的数控加工设备具有稳定的质量保证能力和高效的加工速度等优势，已广泛应用于各类零件的机械加工。目前发动机企业普遍使用的数控设备包括数控车床、数控铣床、数控磨床、数控珩磨机、加工中心和自动测量选择机等，这些数控加工设备主要以进口为主。加工中心作为一个标准数控设备，各个模块都已标准化，都是经过大批量生产和可靠性试验的批量生产产品，有很强的可靠性和维修性。经过多年的发展，经济型加工中心也有了很大的改进，其柔性强、精度高、调整方便且形成生产能力快，产量调整经济、便捷，同专机和自动线相比，具有很强的加工适应性。对于发动机产品来说，有针对性地采用技术含量高的加工中心，是柔性制造技术中提高生产率和加工质量的优化选择。随着国内制造水平的提高和设备制造成本的压力增加，数控设备有国产化的趋势，目前生产线上国产化数控辅机设备已开始应用。

在刀具方面，有很多国际知名刀具品牌的公司都和我公司有着不同程度的合作，特别是数控加工刀具方面，基本上采用进口知名品牌刀具来保证加工质量、提升加工效率，采用国产刀具以降低成本。

目前汽车零部件金属加工增效降本主要的工作是在满足加工质量的前提下，给加工效率和加工成本找一个合适的平衡点。例如在刀具使用方面，新建生产线为了提高效率，减少设备数量，往往采用进口刀具。由于进口刀具成本过高，我们在一些效率要求不高的加工过程中逐步进行刀具国产化试验。国产化的刀具在加工效率和加工寿命上有所降低，但能够有效地降低加工成本。

AI：您认为汽车零部件金属加工中增效降本的难点和重点体现在哪些方面？

曹宝军先生：提高效率和降低成本是一对矛盾，目前的重点和难点是降低成本。

目前国际上各类先进的设备及刀具在加工效率、加工质量方面，已经达到一定高度。但由于技术垄断等因素，采用进口设备及刀具加工成本较高，特别体现在设备易损备件和消耗性刀具方面，价格往往是国内的一倍以上，而且订货周期长、库存量大，批量生产中有较重的成本压力。国产设备及刀具虽然成本较低，但加工效率和质量上有着较大的差距，甚至是不可接受的差距。所以汽车零部件金属加工中降低成本是目前加工中的难点，在当前汽车行业的激烈竞争中也是当务之急。

AI：您认为在追求增效降本的过程中，汽车零部件金属加工中存在哪些误区？

曹宝军先生：误区一，片面追求高效率和低成本。以进口刀具和国产刀具的对比为例，进口刀具在价格上基本没有优势，其主推理念为通过技术提高效率，通过高效率来降低综合成本；而国产刀具往往具有较好的价格优势。片面追求高效率有可能导致成本的翻倍增加，片面追求低成本也存在很大的质量和效率风险，建议根据自己生产实际需要选用适合自身的产品。

误区二，盲目追求自动化。设备自动化为大势所趋，但也不能操之过急，特别是在非标设备及专机使用上。为自动化而增加的自动控制系统和各种运动机构，可能会出现故障率高及设备精度下降过快等问题。

误区三，国内汽车零部件加工制造中在能源消耗、安全环保等方面常常考虑不周，需知这些也是汽车业的潜在成本。