伴随着汽车行业的整体升级和结构性调整，汽车及零部件企业在面临生产成本压力的同时，也更为关注如何提升产品的加工质量和效率。成本已不能简单地理解为采购成本，在提升品质和效率的同时，降低产品的单件成本成为大家关注的焦点。对此，工序集中的复合加工方式受到业界的关注。作为这个领域的领导者，LICON公司不仅为客户提供适用、高效的复合加工设备，而且能够针对用户不断变化的需求，提供前瞻性的加工方案。

降低单件加工成本

LICON公司的复合加工机床在汽车行业的应用非常广泛，其LIflex II/777 2U、LIflex I/1278 2U 和RTM 6 PLI型机床具有优秀的加工能力，并且深受用户好评。

举例来说，针对奥迪系列的转向节和刹车踏板支架等零件的加工，LICON公司均采用了1次装卡5轴加工的方式。采用5轴加工再配以灵巧的夹具设计，可使复杂加工工艺得以实现，并获得极好的产品质量和较高的加工效率。同时，LICON公司机床的刚性设计非常突出，可以对零件进行重力切削以提高生产节拍。机床与夹具的柔性设计可以满足加工不同种类零件的要求。同时，其机床占地面积小，操作简单，再配以MQL（微量润滑）技术可使零部件的单件成本得到有效控制。

应对用户需求变化

目前，为了提高汽车零部件的机械性能，很多零件都采用复合材料，从而使加工工艺越来越复杂。其目的是在保证零件物理性能的前提下，最大限度地降低零件重量，这就对加工工艺提出了更高要求。对此，Winfried Benz先生给出了自己的分析，“首先，加工工艺要越来越柔性化，至少要保证5轴加工。其次，鉴于零件的轻量化要求，夹具的设计既要保证装夹的精度和加工的方便性，又要考虑在加工中消除所产生的内应力以及产品的变形。”LICON机床复合加工工艺的优势在于充分考虑到产品特点，根据用户要求进行量体裁衣式的设计。考虑到某些零件化学成分的特殊性，如铝镁合金材料加工，采用特殊的油冷却工艺，防止材料因加工而产生自燃。采用一些独特的夹具设计以适应复合加工，如奥迪一些超薄壁零件的加工以及采用MQL技术等。

提供前瞻性的加工方案

对于未来复合加工技术的发展趋势，Winfried Benz先生判断：汽车零部件产品越来越轻量化的需求特点要求机床夹具的设计越来越精巧、复杂，以满足加工零件的质量要求。汽车零部件化学成分的多样化(铝合金、铝镁合金及锻钢等)要求机床的刚性、密封性及工艺参数选择的合理性都要不断完善和提高。随着汽车零部件功能的不断提升，要求的复合加工工艺会更复杂，新型复合刀具会被更多采用。同时，越来越多的零部件企业采用零部件平台共享战略，会使今后复合加工机床柔性要求越来越高，加工效率要突破传统意义上的加工中心方式，更多地采用柔性加工单元，以满足高柔性、大批量生产的要求。

针对上述特点，LICON公司的LIflex系列均采用量体裁衣式设计，最大限度地满足当前汽车零部件加工的要求。其具有前瞻性设计的无论是单主轴、双主轴还是多工位回转式柔性加工机床都可以满足未来复合加工的新需要。“接下来我们会在机床机构的刚性设计上、夹具设计的多样性和应变性、工艺编排的更合理性以及精益加工理念方面投入更多精力和创新，最大限度地帮助用户实现零部件单件成本的有效控制。” Winfried Benz先生对公司产品未来的发展思路明确，充满信心。