近期就工业 4.0 的话题， 本刊记者先后采访了宝沃、 一汽 - 大众、 吉利以及博世等业内代表性企业的相关负责人， 深入探访了工业 4.0 在中国的落地， 深刻感受到了工业 4.0 的魅力。 他们的全面实践与大胆创新， 也为中国汽车制造业树立了标杆。

为了打造高品质的豪华汽车， 宝沃联合全球知名的企业管理解决方案合作伙伴 SAP 集团， 同时与世界领先的工业机器人制造商库卡、 全球成形设备领域的技术先驱舒勒等开展合作， 在北京共同搭建起了一座工业 4.0 工厂。冲压车间的高速伺服冲压生产线， 自动化程度达到 100% ；焊装车间建设了全球首条 8 车型智能制造系统， 222 套柔性 NC 机器人定位系统可满足同一条生产线不同车身的定位， 具备很强的生产灵活性， 可以根据用户需求进行定制化生产； 涂装车间， 17 套集中颜色供应系统更能快速满足客户定制需求； 总装车间的“h” 形柔性生产线， 采用国际先进网络化扭矩实时控制系统及网络化电检系统，全面提升整车装配质量。 智能制造将汽车制造的柔性发挥到最大， 生产效率也得以最大化， 3 min 之内即可完成整线自动切换模式， 最大产能可达 36 万台 / 年。

在博世长沙工厂汽车防抱死制动系统电动机装配车间， 一条不足 2 m 宽的过道将一条全新的工业 4.0 生产线与一条传统生产线分开， 这两条线生产的产品规格和质量要求完全一样， 而生产效率却大为不同。 全新建设的第九代汽车防抱死制动系统电动机示范生产线上， 2 名工人 +5 台机器人， 7.5 s 下线一台电动机， 每小时产量 288 台； 另一边的传统流水线上， 12 名工人， 12.5 s 下线一台电动机， 每小时产量 480 台。 相比传统生产线， 全新工业 4.0 生产线不仅效率提高了 30%， 而且质量损失也减少了 30%， 操作人员减少 80%， 换型时间减少 30%， 效益提升非常显著。目前， 该工厂正在对近 20 条原有的手动和半自动化生产线进行升级改造， 在缩短生产周期的同时， 将劳动效率和产品质量提升 20% 以上， 所有产品可追溯。 今年， 该工厂要实现全业务单元内的互联，并将逐步打造加入物联网生态系统、 具备大数据分析能力的智能工厂。

工业 4.0 魅力可鉴， 其终极目标其实就是万物互联， 无论是人、 机器设备、 生产线、产品， 还是工厂、 供应商、 用户， 都将被一个庞大的智能网络连成一体， 最大化地拉近产品设计生产与消费者之间的距离并迅速响应满足需求。 每家企业都在朝着这个方向， 结合实际探索前行， AI《 汽车制造业》 将会进行系列采访报道， 欢迎持续关注。