安灯系统是流水线操作过程的自动化控制系统，能够搜集生产线上有关设备和质量管理的信息，加以处理后，控制分布于车间各处的灯光和声音报警系统；当出现异常状况时，通过手动或自动激活系统来寻求帮助以及交流其他相关的信息。

安灯系统遵循的是不断改进的原则，可以充分暴露和改善生产现场的问题。目的是使操作过程能够防止缺陷产生或流入下一道工序，当跟不上生产节拍或有非标准的状况产生时，寻求帮助；促使解决问题流程的实施，推动管理层和支持工段“巡视发现”生产线上的问题并采取行动，搜集数据，识别问题发生最多的地方，传递操作中的状态信息。

通过安灯系统在装配线上的应用，提高装配线的控制管理能力，使系统功能得到较好的发挥，准确地控制整车制造过程，提高了制造系统快速反应能力，提高了基础管理的水平。

总装安灯系统组成及功能要求

1.系统的作用

总装安灯系统是提供给总装生产线及质量门一个问题报警的工具，便于第一时间暴露生产制造中的各种问题，给生产制造人员提供一个信息实时交流平台，使相关人员依据报警流程开展工作，实现在线制造质量。

2.系统的组成

系统主要由以下4部分组成（见图1）：质量门安灯报警台；工位间安灯设施；工段生产信息板（含看板复位按钮、下线计数按钮/合格率计数按扭等）；微机控制系统。

图1  总装安灯系统组成

这4部分相互连接，对生产线进行控制。

3.功能要求

（1）质量门安灯报警台：在每个质量门设有质量门报警台，依据质量门控制的工段数量设置按钮，由质检员依据检查的实际情况和质量报警流程，适时按动该报警台的按钮报警，拉动质量问题所属工段的班组长到质量门整改并写明措施。但按下按钮时，相应工段信息板上对应于该质量门的指示灯（黄色，以事先确定好的数字表示）点亮，同时，对应于该工段的音乐响起，直到该工段负责质量门响应的班组长到质量门按下报警按钮后（必须在一个工位时间内赶到，否则生产线自动停线，工段信息板上对应于该质量门的指示灯由黄色变为红色，音乐一直响），音乐与信息板上的指示灯熄灭。

（2）工位间安灯设施：在工位的首端与尾端设有安灯盒与红、黄指示灯（生产线左右一样），两安灯盒之间设有拉线同安灯盒开关相连。操作工在遇到质量问题无法处理或在本工位内做不完规定的工作时，随手拉动拉线，安灯盒上的黄色指示灯亮起，同时对应于该工段的音乐响起，工段信息板上同该工位对应的指示灯（黄色，以事先确定好的数字表示）点亮，拉动班组长、工段长等到该工位支持。支持人员到工位后问明原因，若不用停线处理，则拉动拉线复位，安灯盒黄色指示灯、段信息板上同该工位对应的指示灯熄灭，音乐停止；若判断需停线处理，支持人员则不拉拉线复位，车辆进入下一工位时，安灯系统通过微机控制系统控制生产线自动停线，工段信息板上对应于该班组的指示灯由黄色变为红色，音乐一直响，直到支持人员解决完问题，拉动拉线复位后，正常运行。

（3）工段生产信息板（见图2）为电子显示屏，显示三部分内容：

图2  工段生产信息板

①位置信息：包括工位信息、质量门对应信息、机械故障信息和缓冲区问题信息等。工位信息在电子屏幕的上面为阿拉伯数字，当数字后面的信号灯（黄色或红色）亮起时，信息板上对应的音乐响起，班组长、工段长和车间其他管理人员通过音乐与亮起的数字，及时赶到需要支持的工位处理问题。质量门信息、机械故障等信息用代号表示，如机械故障用CON（是该工段信息板控制的生产线为板式传送链出故障）表示，T/L1表示第一个质量门检查出该工段有问题，班组长、工段长车间其他管理人员通过音乐与指示信号，及时赶到现场处理问题。

②看板信息：信息板上需留一位置，表面标为“KAN”，后面设黄色信号灯，在规定的时间（1h）亮起，同时该信息板间歇播放“投看板”的提示音，直到班组长将看板收齐并投入工段看板箱内，同时按下设在工段区域内的看板复位按钮，信息板上的“KAN”位置指示灯熄灭，播报停止。看板是拉动式物料管理的一种形式，在此不做阐述，读者可参考丰田生产方式方面的书籍。

③生产信息：信息板下端是生产信息的动态显示，利用下线计数按钮实现生产信息的记录与计算，包括“下线时的FTQ：一次下线合格率”、“当日计划量”、“现在生产量”、“生产趋势”、“停线时间”和“当日停线时间累计数”。

（4）微机控制系统：作为该系统的控制中枢，处理各种输入数据并指挥该系统完成以上功能，同时可以打印停线报表，对各工位的停线情况进行记录和报告，以供管理者分析，实行监督并做适当的工位平衡。

该系统独立于急停系统之外，是通过过程的实时报警实现在线制造质量的目的，同时，它对不能及时解决的问题实行再报警—停线，将生产控制的矛盾暴露出来，达到促使管理者重点解决该问题的目的，最终达到在设定的节拍内不停线的目的。

安灯系统实施范围及内容

1.实施范围

实施范围为福田汽车时代工厂总装车间，包括底盘及总装线（为环形小车链，见图3）、内饰线（为一板式链和一环形小车链，见图4）、综合线（为一板式链，共13个工位，长75m）、发动机分装线，各生产线状况如表所示。

表  各生产线状况

图3  底盘/总装线环形链

图4  内饰线板式链和环形小车链

2.实施内容

（1）工位拉绳、按钮和亮灯。在内饰线、底盘线及总装线、综合线各工位安装横向拉绳，工位首端和尾端设安灯盒与红、黄指示灯，与拉绳相连。设置微机控制系统控制生产线自动停线装置。

（2）质量检查点报警按钮和开关。在装配线各工段设置质量检查点，共设6个，其中，内饰线2个，底盘线及总装线2个，综合线1个，发动机分装线1个。各质检点设控制按钮和开关，开关与信息板相联。

（3）信息看板及声音信号。根据生产线情况，信息看板设置如下：内饰线2块，双面显示；底盘线及总装线2块，双面显示；综合线1块，双面显示。信息板与各工位拉绳及质量检查点输入信息相联，显示相应区域，音乐同时响起，同时显示生产信息情况。安装方式：工段生产信息板采用吊挂方式。

（4）控制系统。

组织机构

安灯系统的实施要有相应的组织机构支持，设立工段长、班组长和质量检验人员、维修人员，质量部的在线质量工程师、采购部的在线零部件质量工程师等。

各人员的职责如下：

1.操作人员

执行标准化操作，积极注意非标准状况，如果发现异常状况或缺陷但不能马上纠正，就拉动安灯，继续剩余的操作直到支持人员的到来。支持班组长解决问题并进行必要的修复。

2.班组长

听到安灯音乐，观察安灯板得到更多信息，立即赶赴安灯拉动的区域支持，听取问题的描述并对此问题负责，立即开始纠正问题。如果确定能进行修复，重新设置安灯系统，在组员的支持下解决问题。如果问题不能马上解决，通知工段长。

3.工段长

如果班组长不能纠正问题，给予支持，尽量保持生产线运行；寻求必要的其他支持；和班组长一起确认根本原因并执行对策；监控停线时间，识别问题区域，与所有现有的支持人员合作消除问题。

4.维修人员

听到维修安灯的故障声调或音乐，观察安灯板获得更多信息；立即赶赴发生故障的区域，检查问题，立即纠正。如果问题不能马上解决，通知工段长。

5.检验工位质量人员

执行标准化操作，如果发现异常或缺陷，按下相关生产班组区域的按钮，并记录缺陷。如果需要，支持班组长解决问题。遵循“警告上报流程”，对于重复发生的缺陷通知相应的管理层。

6.采购部在线零部件质量工程师

响应班组长或工段长在线呼唤，解决操作者遇到的零部件质量问题。

7.质量部在线质量工程师

响应班组长、工段长、在线零部件质量工程师、检查员和AUDIT检查员等人的在线呼求，对质量问题进行定性并对制造过程质量进行动态跟踪与控制。

实施情况和效果

目视系统为全体作业人员提供了一种新的现场管理手段——自律式呼叫与停线系统。为一线工人提供了求助和停线的工具，减少了现场管理的人员数量和管理工作量，帮助管理者及时处理现场发生的问题，提高现场管理效率；实现了有问题时人人都可报警或停线，用停线来消灭停线的管理理念；充分体现在生产线上制造合格产品（而不是下线返修）的同步制造理念，要求操作工在自己岗位内完成岗位任务，不允许将缺陷传递到下一工位。

同时，目视系统利用大的信息显示板及通过不同颜色的灯光和音乐实时显示各生产线上的生产、物料、质量和设备等信息，它们被分别悬挂或安装于各工艺车间主通道的上方、主通道的旁或主要工艺设备旁边。现场作业人员和相关部门工作人员即可根据目视板上显示的信息及时进行反馈并开展工作，通过现场目视板的实时显示及不同辅助报警音乐的触发，使操作及管理人员对整个车间各道工序的生产情况一目了然，及时发现问题。同时，通过现场质量工作站及质量工位的设置可实现对各工段生产质量的实时监控和跟踪。这样就克服了传统企业内部各部门人员各负其责的分散管理模式所带来的弊病，减少了浪费，降低生产成本，提高了设备利用率，同时也提高了企业的生产管理水平。

同时，管理人员可通过设置在中央控制室或远程监控站的目视监控软件对整个车间的生产情况、物料情况和设备状况进行监控。通过目视监控软件还可定时自动或手动启、停车间内的设备。此外，监控系统还可对各生产线旁各工位的报警呼叫次数、实际停线次数、停线原因和停线时间进行统计、分析和记录并形成报表以供车间管理人员参考。通过这些报表，技术人员可以非常方便地把每班或每天生产的停线时间分化到每个工位和操作工。这样不但可以帮助工程师和管理人员消除、改进原有的管理与工艺缺陷，同时也可促进操作工不断提高自己的操作技能和工作水平，把停线时间降到最低。

实践证明，目视系统对于提高汽车的产量及质量有着非常显著的效果，在现有生产设备及人员的基础上使用目视系统平均可提高生产效率8%～10%，这无疑将给企业带来巨大的投资回报。