在当前汽车工业的生产条件下，因开发技术、加工精度以及生产成本等原因导致冲压模具所生产的车身钣金件或多或少的存在冲压缺陷。本文将针对缺陷进行分析并提出整改措施。

冲压模具所生产的车身板金件或多或少的存在冲压缺陷是众多企业面临的问题，日本丰田公司的直通率也不过96%，而国内厂家则更低一些，仅80%左右。由此造成的停线与返工返修，不仅限制生产效率，更是提高了生产成本，降低了整车的市场竞争力。而上述缺陷50%以上是由修边序模具造成的。

修边序模具造成的缺陷主要表现为：毛刺、变形、废料不下滑及料渣硌伤等，本文将对其进行详细分析。

冲压件毛刺

冲压件毛刺指板料冲裁时留在冲压成品件断面口上的尖角，如图1所示：毛刺是板料分离时必定产生的，不能消除，只能减小，故冲压件毛刺缺陷有一定的接受原则，即：长度不超过料厚的1/3，且不影响本工序、下工序及最终使用者的安全。判定标准见表1。

毛刺产生原因：修边刀块崩刃；凸、凹模刃口间隙大；凸、凹模刃口间隙小以及立刃修边等。

整改措施：对产品可以通过钣金打磨、抛光消除毛刺问题。对模具来讲可以修边刀块崩刃，包括对崩刃处进行补焊，对刀口崩刃补焊进行打磨以及对打磨后的刃口进行研配；也可以调整修边刃口间隙，通过调试看制件断面光亮带所占比例，大约为制件断面的1/3较为合适。一般间隙小的进行打磨，间隙大的进行补焊，然后进行研配。间隙取在凸模上。

修边、冲孔变形

该缺陷表现形式为修边、冲孔完毕后修边翘边、孔变形等，主要原因分析如下：

1.压料芯的压料力不足

根据板厚、形状的不同而变化，一般为冲裁力的5%～20%，如间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。当t≤2mm时，Ps=0.05P（形状简单），Ps=0.06P（形状复杂）；当t=2～4.5mm时， Ps=0.07P（形状简单），Ps=0.08P（形状复杂）；当t≥4.6mm时， Ps=（0.10~0.20）P。其中，P 为冲裁力，Ps为压料力。

2.压料芯距修边线距离过大，压料芯距修边线的距理论值为0.5mm,生产现场直边修边距离在0.5~1mm之间，拐角处修边在2mm左右。

3.刃口损伤或间隙不合理，模具热处理达不到要求及刃口间隙不合适，导致模具刃口寿命降低，出现崩刃、损伤等现象。

可采用以下应对措施：

1.刃口损伤的补焊条件（以Cr12MoV为例）

（1）将母体（ 热处理后的Cr12MoV ）在保温箱预热150-200℃；

（2）使用前在200~250℃环境下烘干1h；

（3）选用焊条必须保证其Cr含量大于母体中Cr含量；

2.补焊材料

（1）选用TM11Cr焊条或610焊条；

（2）可选用与母体同材质的料块，用线切割割为带状进行补焊；

（3）如补焊区域有特殊要求，可选用12Cr1MoV型号的焊丝进行补焊；

3.间隙调试

（1）设计时间隙值的选取原则：落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；

冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。

（2）设计时间隙值的选取原则：根据料厚来选取上下模具的间隙值（见表2）。

废料不下滑

修边模废料的处理非常重要，往往会因为废料无法排出和排出困难导致模具损坏（见图2）、生产效率低，并存在较高的安全隐患。

而产生上述问题的原因不外乎以下几种：

1.废料刀设计不合理

举例来说，同一废料上不得出现两个拐角，废料刀之间不可以发生干涉，废料刀间的方向要平行或张开等。

2.滑料板坡度小

滑料角度应满足滑道≥25°；滚道≥15°。

3.废料刀背空小

4.与模具其他部件干涉

比如模具安装螺丝是否在滑料方向上。

常见卸料方法为：在卡料部位加装弹顶销或弹顶器 ；安装活动挂臂，在滑块打开时将废料挑出；使用弹簧或气缸将废料定出；在滑料板上安装振动器（见图3）。

料渣硌伤

硌伤问题是由于模具修边时产生料渣随制件带入后序导致制件硌伤（见图4），硌伤频次高，严重影响制件品质和生产效率，硌伤严重需要钣金返工，引起后序顾客的极大抱怨，并增加成产成本，降低了整车的市场竞争力。

主要原因为：OP20修边刃口间隙过紧，导致修边过程中挤料，产生料渣；刃口刃入量过深，导致修边带料，产生料渣；刃口长期磨损，产生磁性，将产生的料渣粘在制件上；板料自身材质韧性差，产生料渣。

根据以上分析制定对策如下：调整修边刃口间隙，减少刃口刃入量；使用消磁器对修边刀块进行消磁；制作料吹净装置，采用机床上的高压空气对模具进行在线清洗。

结语

本文对冲压修边序模具缺陷的表现形式、产生机理及整改措施进行了详细描述，一定程度上可以指导现场的生产。只有从每一个工序进行控制，确保冲压件的质量合格，才能生产出品质合格、顾客认可的汽车。