发动机缸体上往往存在着各种反面，选择合适的加工工艺，对反面的加工质量及加工成本有着重要影响。本文结合应用实例浅析了常见的4种发动机缸体反面加工工艺。

发动机缸体的设计过程中，往往需要将一些零部件的安装结构进行集成，以达到结构紧凑和轻量化的目的，较为常见的就是起动机安装反面和燃油泵安装反面（见图1）。这些反面的结构往往位于缸体的一端，呈现为片状结构，厚度较薄，且沿缸体进气或者排气侧伸出，结构刚性较弱，加工工艺性相对较差，加工过程中易产生振动，加工质量保证较难。因此，合理的选择加工工艺显得尤为重要。

在发动机制造领域，缸体反面常见的加工工艺主要有4种，即：铣削专机+大直径铣刀，加工中心+角度头铣刀，加工中心+专用抗振铣刀，加工中心+反面铣刀。下面结合应用实例对各种加工工艺进行分析说明。

工艺分析

1. 铣削专机+大直径铣刀

此种加工工艺可应用于各种材质缸体的反面粗加工和精加工，一般应用于批量生产方式。其特点是加工效率高，加工质量保证能力强，一次性投入高，但单件加工成本较低。我公司某发动机缸体生产纲领为年产20万台，材料为铸铁，缸体上的起动机反面在精加工时便采用了此种工艺（见图2），加工效率高，质量稳定可靠。

2. 加工中心+角度头铣刀

这种加工工艺需要加工中心具备安装角度铣头的功能，同时由于角度铣头自身结构复杂，质量较大，对加工中心的刀库、换刀机械手等也提出了一定要求。此种加工工艺可应用于各种材质缸体反面的半精及精加工，可应用于单件及批量生产方式，特点是加工柔性高，加工效率一般，加工余量宜小，加工表面质量要求不宜高，费用投入不高，单件加工成本较低。我公司某年产1万台发动机缸体生产线在半精及精加工时采用了该工艺（见图3），铣刀直径为80mm，切削余量为0.3～0.5mm，加工质量稳定。

3. 加工中心+专用抗振铣刀

这种加工工艺采用的是直接加长刀具从缸体另一端来加工反面，因此对加工中心无特殊要求，但由于缸体长度较长，刀具因此也非常长，加工刚性较差，为了提高工件的表面质量，往往采用专用抗振刀杆来尽可能消除加工中的振动。另外，缸体侧面不能有干涉加工的凸台等结构,适用范围受到一定限制。

此种加工工艺可应用于各种材质缸体反面的粗加工及精加工，一般应用于单件及小批量生产方式，特点是通用性强，加工效率低，加工质量一般，投入较低。我公司某款产品在试制时采用了此种工艺（见图4），加工耗时长，加工质量不够稳定，存在微小振纹。

4. 加工中心+反面铣刀

此种工艺利用了缸体反面结构的特点，通常情况下，安装反面上有一较大的过孔，因此可以使刀具的刀杆通过此过孔，然后插补对反面进行反铣。这种加工工艺可应用于各种材质缸体的半精及精加工，单件及小批量生产方式，特点是投入低，加工效率不高，加工质量一般，具有一定的通用性。我公司某产品在试制时采用了此种工艺（见图5），加工余量为0.3～0.5mm，加工时间较长，加工质量较稳定。

结语

本文介绍的这4种发动机缸体反面加工工艺各有其特点及应用场合，选择时要做好加工效率、加工质量和加工经济性之间的平衡。在具体实施时，我们还需结合生产设备、刀具、工装和切削液使用等对工艺进行系统分析，选择合理的切削参数进行加工，才能确保加工过程的稳定可靠。