AI：请结合所从事的专业领域，谈谈您对目前行业的技术特点以及发展趋势的认识和理解。

刘奎丰先生：我从事的专业属于汽车行业中的发动机制造方向，为大批量生产，加工精度在机械行业为中等略偏上。由于为大批量生产，效益多出于精细，所有的工艺方法都是精耕细作的，技术特点就是“细”和“专”。现场工程师日常的工作除了保证产品质量，就是不断对技术方法进行细化和专业化。谈及发动机制造技术的未来发展趋势，我认为主要体现在生产自动化和柔性化上。随着汽车行业竞争的加剧，为保证质量就必须尽可能地去除对产品质量波动影响最大的人为因素，方法就是自动化；另外，随着汽车需求的个性化，使得产品批量变小和产品生命周期变短，所以柔性化也是以后必然的趋势。
AI：据您所了解，目前在实际生产中最为迫切的增效降本需求是什么？

刘奎丰先生：目前我所在车间最为迫切的增效降本需求主要来自以下几方面：

1.尖边毛刺和油路孔交孔毛刺影响清洁度问题。由于没有去除尖边毛刺的好方法，为了控制清洁度就必须控制尖边毛刺和油路孔交孔毛刺，因而要牺牲刀具寿命，导致好多加工刀具（主要是粗加工刀具）都因为加工面起毛刺而被更换，造成浪费。

2.部分工序刀具成本偏高，如油路孔、销钉孔和油封颈倒角等工序。油路孔主要是因为深径比较大，销钉孔主要是因为精度高，这两道工序刀具寿命异常情况都较多。油封颈倒角主要是因为“尖对尖”磨削（为保证油封颈倒角无尖边，目前我公司油封颈倒角加工采用磨削加工，磨削时砂轮使用其侧面圆角加工，所以磨削时砂轮圆角与工件圆角“尖对尖”），使得砂轮寿命异常，寿命仅为只磨外颈砂轮的1/3左右。

3.毛坯质量不稳定。我公司使用的是国产毛坯，最主要的问题就是加工性能不稳定，批与批之间的加工性能差异较大，经常导致刀具寿命达不到额定寿命。另外的一个突出问题就是“杂质”多，在加工中的表现就是经常导致异常打刀，不仅影响刀具寿命，还经常造成加工出废品。

AI：在创新方面，贵司做了什么大胆尝试，取得了什么成果？

刘奎丰先生：在2013～2014年，我公司在某刀具厂家的协助下，进行了一次挤压丝锥加工试验，实现了降本增效。挤压丝锥并不是新技术，但是在加工经调质后的合金结构钢曲轴中应用还是比较少见，因为和切削丝锥的原理完全不同，挤压丝锥的螺纹为金属塑性变形而成，切削抗力较大，对刀具强度要求很高。以前的理论都是说挤压丝锥只能应用在铝及其合金、铜及其合金等材质较软的材料上，随着刀具技术的进步，刀具厂家已经攻克了这个问题。经过我们统计，与切削丝锥对比，我公司某工序使用挤压丝锥后，螺纹加工的刀具成本（含丝锥和钻头）降低了27.88%，废品率降低了84.62%；表面粗糙度的保证能力提高了2个等级；换刀频次降低到原来的1/10，工序产能提高了8.71%。