精益理念如何体现在汽车覆盖件冲压生产过程中

文章来源：AI《汽车制造业》发布时间：2020-03-24

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从工艺、材料、设备、模具等角度分析精益理念在具体生产中的应用。精益生产与冲压工艺的内在联系。

要实现低成本冲压件，极大限度的降低设备、模具、工装及工艺投资，尽可能多地承担冲压件品种数。从工艺上应考虑一模多件，以合成尽量少的品种，从而承担更多的件数。必须要提高生产节拍，减少辅助生产时间。从工艺上要考虑单动压力机、高效自动化，同时要从工艺高度解决生产转换的问题。

毛坯准备

从工艺规划方面考虑，激光拼焊线同激光拼焊落料模实现互补，开卷落料线同开卷剪切线实现互补。关键设备实施方案如下：⑴激光拼焊线引进，可降低对模具技术的要求。确保因车型变化而不断开发的模具国产化带来的投入，每个车型约十几套的模具开发费用约可降低投资300万元。⑵开卷落料线实现内外表面件的落料及外表面件的剪切。剪切线生产内部件为主。

毛坯生产线的工艺过程、能力及特点

冲压工艺对板料的要求，生产线一般有几种形式。开卷剪切线实现方形料的剪切，设备主要包括开卷机、矫直机、剪板机和板料堆垛装置。开卷落料线主要完成异形板料的加工并配有摆剪模，设备主要包括开卷机、板料清洗机、矫直机、板料缓冲装置、板料对中装置、送料机构、落料压力机和板料堆垛装置。

提高材料利用率的基本手段

剪切余料分为两部分，前端的余料是以300mm为步距剪切掉，目的是消除前端的断面缺陷和去除钢卷最外面的1～2层材料，以消除运输的磕碰和捆绑印痕，保证材料的表面质量。尾端余料去掉的目的是消除尾端钢卷的划痕和不够一整张料的余料。

针对不同产品对于表面质量的不同要求，拟定了以下几种减少材料消耗的方法：⑴对于表面质量要求不高的内表面零件，前端只去掉300mm，尾端去除最后不满足开卷线生产条件的部分，根据制件进料步距的不同，损耗在3000～5000mm。⑵外表面件前端去掉卷料最外面的一层，根据卷料外径不同，一般为4000mm左右，料尾与内板相同，仍选择最小报废尺寸，一般为3000～5000mm。采取这种方式对于内板零件没有明显的质量影响，对于外板零件有时会出现不合格料投入生产的问题，通过在生产现场进行生产前鉴定的方式，对于确实不能用于生产的材料留作模具调试用。

原材料降成本的思路

⑴ 进行车身材料转化，在保证性能的前提下尽可能使用低成本材料。

⑵提高材料利用率。

1)采用无废料落料方式缩小开卷落料步距，达到降低消耗定额的目的。如某车型发动机罩内板原开卷剪切规格为1700mm×1320mm，使用发动机罩外板落料模具生产时材料进给步距从1320mm减少为1170mm，单件降低消耗定额1.1kg。后期采用弧形刀剪切进行改进，材料利用率及生产效率会更加明显。

2)通过对现有激光拼焊板落料材料排样进行优化，在工艺上保证拼焊部位断面质量要求和维修要求的前提下，通过将几种零件的落料工艺改为无废料或少废料的开卷落料工艺，以及其它不适合采用开卷落料工艺的零件优化落料排样，可极大降低材料消耗定额。某零件落料优化前后对比。

3)优化现生产中使用的板料规格。如对现有生产中的某车型门内板等零件的拉延件进行认真分析与实验验证，确认毛坯材料极限尺寸，经过反复调试和批量生产稳定性验证，完成该车型门内板的材料规格修改工作。

冲压生产线

冲压生产线的工艺过程、能力及特点

1、设备的几个先进技术。随着设备制造技术的飞速发展，先进的压力机技术得到了广泛应用，如：液压数控拉延垫（或伺服拉延垫）、主传动采用多连杆形式、免维护的湿式离合器（伺服压机已经不选用离合器）等技术，保证了较高的生产效率，有效地延长了模具使用寿命，而双工作台极大限度的节约了生产转换时间，上气垫的使用简化了模具结构，最大限度的节约了模具制造费用。

2、冲压线组成：新建全自动冲压生产线。A线为线头部分＋拉延压力机＋4台后续压力机＋6套自动化传输装置，B线为线头部分＋拉延压力机＋3台后续压力机＋5套自动化传输装置。压力机之间配有横杆式自动化传输装置完成冲压件的搬运，冲压线尾装有皮带输送机实现制件检查、装箱。

冲压工艺

⑴ 一模多件及冲压短工序技术应用。

在汽车制造厂一模四件技术已经得到应用，短工序技术在日系企业中应用较为广泛。这种生产方式有利于大型冲压线充分发挥设备能力，成倍提高生产效率。一模四件模具示意图。

一模四件模具示意图

⑵激光拼焊技术的应用

不等厚激光拼焊板的采用。车门内板、侧围加强板及侧围内板实现了激光拼焊板结构，同时还首次在侧围加强板上实现了封闭整体拼焊板结构。激光拼焊板适用于整车上强度要求不一的整体框架类零件。传统工艺一般采用整体结构冲压件、多个冲压件成形后焊接、增加加强板等方式来进行生产。降低材料消耗定额，降低整车成本。采用拼焊结构，拼焊前的毛坯尺寸规格变小，使利用其它制件的余料变成可能。