作为大批量生产的典型系统，汽车焊装线的自动化率普遍较高，但在智能化方面有待进一步提升，各大主机厂都亟需具有智能化功能的焊装设备来助力数字化工厂的实现。为了满足用户需求，实耐固极具前瞻性地推出了智能焊钳及远程中央实时监控系统，开启了焊钳“芯”纪元。

工业 4.0的一个基础共识就是生产情况要透明化、可视化。通过嵌入装备中对生产过程关键参数具有感知能力的芯片传感器系统实时精准采集生产数据，并运用大数据分析，可视化展示，物联网人机互动等现代信息技术，更好地保障工艺质量，增强柔性化是制造业企业当前最迫切的需求。实耐固智能焊钳实际上就是这样一个解决实现工业4.0 基础问题的执行机构， 是与工业 4.0 理念高度吻合的产品。

智能焊钳SCADA系统应用方案一：焊装数字工厂 

由实耐固自行设计、研发的芯片，装在焊钳上面，带来焊钳的感知能力，焊钳上重要的核心数据，能够以毫秒级的采集频率被记录及处理，之后经一级一级的上传，最终经过实耐固数字化系统来进行企业级处理。

焊钳工作状态传感器感知并采集次级电流、次级压力、水流量、水温、水压、变压器温度等关键参数，这些最能反应产线护栏内焊钳最真实状况的第一手数据，被实时上传给 SCADA 监控系统，分析状态变化，进行监控报警，甚至可远程协助现场来进行设备复位。这样可以减少由小问题带来当机和生产停滞的影响，焊接质量出现问题时也可进行追溯，为预防性维护、预测性维护，提供数字化的数据基础。

如此这样，一个主机厂不管有多个生产基地分布在全国，管理人员可以随时掌控各个基地的状态，这如下图如果全是绿色那就说明这个基地是没有问题的，如果这个基地有个厂，有条线，甚至有台关键具体设备出现当机的问题，那这个基地的点在最高层的时候就是红的，以引起我们管理层高度的重视。可以根据组织架构及事态严重程度，上报不同层级。

一个数字工厂， 特别是需柔性化生产的数字工厂，MES要同生产计划性进行互动，因此来自设备维护系统的支持是必不可少的。就是说我们不能再依赖最传统的由人进行交互，如告知这个设备现在是当机状态，那个设备在未来3个小时后要进行维护等等，… ….。 而应是由系统给出这样的信息，系统和系统之间进行交互沟通。生产计划系统通过获得来自SCADA系统的信息，相应做出未来8小时最佳的生产计划。如此可全面考虑到设备现在、及未来一段时间内预防性和预测性维护的需求，提高设备的可用性和可靠性。

智能焊钳SCADA系统应用方案二-工件焊接建档

工件焊接建档其实就是工件与焊点的匹配，把焊接参数归档、保存、并上传给MES来使用。通过PLC层面的数据互动，让工件信息实现传递，将控制柜和焊钳，焊接数据和工件进行绑定… …。整个数据包中，任何一个车型，任何具体的车身，这个车身上的每一个焊点，与具体的焊钳，甚至是实时的数据，都是绑定的。这时如果是发现问题的话，就可以去追溯，找到这个数据发生在什么时间，发生在什么场景下，以便进行技术分析。

智能焊钳SCADA系统应用方案三-焊接过程建档

焊接过程建档全是在总线层面上的互动，没有中间IT系统的出现，工件和焊接情况的判断在SPS总线上直接交付，其实就是在PLC编程这个层面实现。所以它的实施性可以满足MES的需求，即MES系统在获取数据后进行在线的实时调整，并在生产过程当中采取一些必要动作，实现对设备运行的管理，这是方案三和方案二的关键差异。

作为物联网的一个终端，智能焊钳通过多路传感器采集焊接过程中相关物理量数据，如电流、压力、水流、水温等关键参数。实时上传数据给 SCADA 监控系统，分析状态变化，对设计值、设定值与实际值实时对比，监控设备工况，自动报警，关键事件可视化。运用智能算法对焊钳状态实时监控及数据分析，实现预防性维护，预测性维护，以达到技术维护过程的数字化自动化， 降低停机时间，大大提高自动化系统的生产效率。通过建立工件与焊点数据的匹配归档，可实现故障分析的可追溯性。基于此，达到对设备使用优化管理，实现柔性化生产和实际工装环境的融合， 提高生产效率和灵活性，达到节约生产成本，增强企业竞争力的目的，是汽车厂商打造智慧工厂不可或缺的重要一环。