项目开发阶段的供应商零部件质量控制

作者:龚红卫 文章来源:上海通用汽车有限公司 发布时间:2015-02-11
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动力总成项目开发阶段的供应商零部件控制关系到项目是否可以顺利、有序的进行,本文介绍了如何确保样件阶段零部件质量的方法以及确保批产零部件质量控制方法。

在我国汽车工业高速发展的今天,动力总成发动机、变速器产品也在不断地快速发展,如何通过对供应商零部件质量的控制,减少问题的发生,给项目一个强有力的支持和保证,是当下主机厂和零部件厂必须高度重视的课题。本文介绍了如何确保样件阶段零部件质量的方法以及确保批产零部件质量控制方法。

确保样件阶段零部件质量的方法

1.保证设计的工艺制造性

通过技术层面的沟通,使主机厂与供应商相关的技术负责人员更了解和理解设计的要求,从而更好地通过设计质量来保证工艺质量,并尽可能地降低制造成本。

2.经验教训和DFMEA/PFMA软件的应用

在制造样件前,要求供应商做好产品的经验教训分析,将历史案例与DFMEA/PFMEA(设计/过程失效模式分析)软件运用于样件的设计/制造准备中,降低风险。

3.进行零部件相关尺寸、性能的检查

需要供应商对提交的零部件进行全尺寸检查及相关零部件的材料、性能试验,并提交全尺寸报告及相关的零部件材料、性能等报告,由工程师确认图样的尺寸要求已经全部被检查、试验,对于一些偏离图样的尺寸、性能进行评估,必要时通过试验确认,最后根据功能、成本等确定最终尺寸、性能要求。

4.梳理后续零部件控制的关键点

动力总成装机时,主机厂与供应商相关技术、质量人员应一起参与,进一步确认相关的关键特性及客户界面,提升对产品及整机的认识,梳理出后续零部件控制的关键点,并将其体现于后续的PFMEA/Control Plan中。

5.产品外观、部分主要尺寸的检查

在项目阶段的小批量生产中,除了按一定比例抽查零部件的尺寸、性能外,建立一个产品外观、部分主要尺寸的100%检查将有利于项目的高质量进行,避免很多由于零部件问题引起的项目验证失效,严重影响项目的进度,浪费时间和资源。该工作需要由一些具有丰富经验的人员进行,该过程的人员必须是专职的。

6.沟通与评估

样件及小批量生产阶段,由于尚处于项目初期,所以一些实际零部件的尺寸、性能可能会超出标准和图样要求,需要大家及时进行沟通,以便于评估和及时采取应对措施,否则很多情况下会引起比较严重的项目问题,甚至将误导和影响项目进度。

7.分析并采取相应措施

对样件和小批量生产阶段发现的问题,进行分析、评估,采取措施,必要时需要改进过程及增加投资。

确保批产零部件质量控制方法

通过编制批产前供应商质量控制沟通表格,同时进行相互的沟通、排查,对容易出现问题的环节进行梳理和分析。其中,GP12是GM系统早期的生产遏制工作,其目的是在早期生产阶段,实施额外的检验控制手段,以保证在生产制造现场发现并解决零部件质量问题。对于一些新建的厂家还需关注体系、流程、环境和测量等环节。对于项目即将转入SOP批量生产的节点前,我们推荐使用抑制工作单,对不同状态的零件进行排查、处理和监控,其目的是通过排查所有可能存在不适合于批量生产零部件的地点,并对发现的零件有效处理和控制。

结语

动力总成项目开发阶段的供应商零部件控制是一项需要经验和细致对待的工作,希望以上的经验分享,能够给一些身处项目工作的人员提供一定的参考和借鉴,从而能早期识别问题,避免一些无谓的损失及影响,确保项目顺利进行。

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