江淮乘用车第三工厂是一个高起点、高标准的全新工厂。冲压线车间应用国内首台最大吨位——2500t伺服压力机，不仅提高了板材成形性能，提高了零件成形质量和生产效率，而且降低了对模具的冲击，实现了高节拍的高效生产。整线封闭设计的第三工厂冲压车间将“高节拍、高自动化、高品质、安全低噪”体现得淋漓尽致。

AI：首先，请详细描述一下您所在部门的主要业务内容，以及近年来取得的工作成就。

崔礼春先生：江淮汽车工艺工程院冲压工艺部的工作内容包括工艺规划、金属材料、工艺设计、品质培育和CAE五个专业模块，涵盖工厂设备规划、冲压零件工艺设计两大部分。其中，工艺规划专业模块承担工厂设备规划，其他四个专业模块均与冲压零件相关，如CAE模拟、工艺设计、品标设计与培育、冲压零件的板材应用研究及模检具的主要材料应用研究。

近两年来，我们取得的工作成就主要包括：完善产品&工程NAM流程体系标准；工厂平面布局及部分非标设备的自主设计；国内首台最大吨位伺服压力机开发中的伺服曲线开发；关键大中型冲压零件的品标/CAE/工艺的自主设计；热成形、铝合金板材和管型件冲液成型的研究与开发等。

AI：据悉，江淮乘用车第三工厂采用了一条全封闭自动化冲压线，能否详细介绍一下该冲压线的概况。

崔礼春先生：江淮乘用车第三工厂完全拥有世界TOP模范工厂气质，承载着江淮乘用车从产品布局到品质飞越的重大战略责任，全新四大汽车制造工艺，达到了世界一流水平，是一个高起点、高标准的全新工厂。冲压车间是整车生产中的第一道工序，车间内由7条冲压生产线和1条德国引进的开卷落料剪切线组成。

全封闭自动化冲压线包括4台压力机和高速自动化输送系统，整体设计思路是务求满足“高节拍、高自动化、高品质、安全低噪”的要求。其中，A2线首台压力机为国内首台最大吨位的2500t伺服压力机，后3台压机均为1000t机械压力机。设计上，整线压机安装于减振装置上，实施全封闭防尘降噪，可将工作环境噪声控制在85dB以内。

该冲压线采用国际先进的自动化系统，与原有生产线相比较，生产节拍提升了50%以上。

AI：江淮乘用车第三工厂应用了国内首台最大吨位——2500t伺服压力机，该机具有什么性能特点？目前运行情况如何？

崔礼春先生：该压力机是江淮汽车与中国一重、上海交大、燕山大学和郑州机研所联合申报的“大型伺服闭式四点压力机”国家重大专项课题。其总体设计方案着眼于操作系统、伺服控制系统和驱动执行系统三大系统的统一协作，不仅可提高板材成形性能，使拉深比提高20%～30%；而且可提高零件成形质量和生产效率，降低对模具的冲击，使模具寿命提高3倍以上，从而保证高节拍的高效生产。

该压力机具有如下性能特点：

1. 成形压力、成形速度工艺曲线可调，显著提高了覆盖件成形质量。由于压力机是采用伺服电动机控制，通过调整滑块运动速度，可以有效保证成形速度低于金属材料允许的变形速率，避免产生破裂缺陷。同时，压力机下死点控制精度高，可保压成形，减少覆盖件的回弹量。

2. 提高汽车覆盖件的生产效率。压力机滑块可快速下行和快速返回，甚至滑块无需返回上死点，完成摆动冲压功能，减少单次冲压时间，提高生产效率。

3. 提高模具寿命。压力机出力可控，滑块位置控制精度高，减小了对模具的冲击，可大幅提高模具使用寿命。

4. 更加节能、环保。与普通机械压力机相比，该伺服压力机可节能40%；运行平稳，噪声低 （不大于75dB）。

5. 该压力机无离合器、制动器和飞轮，结构简单，维护十分方便。

自投入运行以来，该压力机的设备运行情况较好，不仅生产效率高，而且产品质量也得到了相应的保证。目前，该冲压生产线主要承担瑞风S5、和悦A30和瑞风S3等车型的侧围、门盖内板和翼子板等深拉延的大型外覆盖件的冲压生产。

AI：为实现“高节拍、高自动化、高品质、安全低噪”，江淮乘用车第三工厂冲压车间采用了哪些先进的设备和技术？

崔礼春先生：整线封闭设计的第三工厂冲压车间将“高节拍、高自动化、高品质、安全低噪”体现得淋漓尽致。

1. 高节拍

2500t机械连杆伺服压力机配备舒勒高速自动化系统，整线冲次可达13次/min。伺服电动机驱动曲柄压力机可以根据工件的不同调整滑块行程，在一个工作循环中无须完成360°旋转，只进行一定角度的摆动来完成冲压工作，缩短了一个循环的运转时间，提高了生产节拍。

2. 高自动化

采用德国舒勒高速自动化系统，包括磁力分张上料小车、拆垛机械手、板料清洗机、板料涂油机、光学对中台以及5台舒勒横杆机器人。在整个生产过程中，高速自动拆垛、双料自动检测处理、高质量在线清洗涂油、光学对中以及横杆机器人高速传输等一气呵成。其中，横杆机器人（Crossbar Robot）呈悬挂结构，在KUKA标准六轴机器人的基础上增加了直线轴和端拾器轴，拥有8个自由度，可实现工件的直线稳定传输，在具有机械手快速穿梭性的同时又具有机器人的柔性。另外，系统可实现全自动更换模具及端拾器，全线压力机装备模具自动夹紧器，可完成快速开进退回及自动夹紧，与装备氮气弹簧的自动化模具相配合，整线可实现全自动换模；每台舒勒横杆机器人均配有端拾器更换站，可完成新旧端拾器的全自动更换；冲压线可轻松完成生产切换，耗时仅3～5min。

3. 高品质

伺服压机工艺灵活，保证冲压件拉延质量优良，其拥有以下工艺优势：提高板材成形性能，拉深比可提高20%～30%；降低板材级别，从而降低生产成本；提高零件成形质量和生产效率；降低对模具冲击，使模具寿命提高3倍以上。

在冲压工艺上，该冲压线实现了大量高强钢板的运用，从而令车身强度大大提高。

4. 安全、低噪

整线采取欧标安全防护级别设计，充分保护员工、设备及工装安全，同时视频监控系统覆盖所有工位，全部操作面板移至封闭外部，设备操作及故障查找快捷方便；整线全封闭，不仅隔绝外界粉尘对模具及冲压件的污染，减少10%～20%的停线时间，而且减少了清洗机、涂油机等油污严重工位对车间环境的污染，封闭墙采用吸音隔音材料，将噪声控制在85dB以下，保护员工健康。

AI：以高质量、低成本参与国内外市场竞争，已成为当前国内各大车企应对市场竞争的策略，作为冲压领域的行业专家，在您看来，冲压工艺的不断优化和革新在助力企业发展方面有何作为？

崔礼春先生：冲压工艺应在助力企业发展方面，不断致力于员工操作得心应手、制造过程行云流水，研究和应用安全、环保和制造节约型的制造技术，从而确保生产过程精益高效。

1. 建立健全的各类专业指标及其过程手段方法，在项目实战中不断完善流程体系标准，丰富工程资源库，植入到产品开发流程和日常的员工工作中，交付质量稳定、安全可靠及成本周期合理的产品技术和服务。例如，我公司乘用车二代车型的材料利用率相比一代车型提高了5%，工序比下降到约2.3。

2. 契合车身轻量化技术进步，研究高强钢、特高强钢、铝合金覆盖件及管梁件的成形特性，培育行业领先的新技术应用。相比一代车型，二代车型的车身减重达到10％，但安全级别更高。

3. 通过高速压机、伺服压机与输送装置的系统集成，整线生产节拍超过10SPM，同时更安全、环保和节能。

4. 以保障产品实现过程的一致性为目标，以资源节约、环境友好为基础，以保障职业卫生健康为前提，以提高劳动生产率为重点，不断提高工艺工程规划和建设水平。