汽车生产过程中，总装车间将前悬、后悬和发动机等零部件通过组装形成汽车底盘，并与喷涂完成的车身进行合装，最后经过其他零部件的装配形成整车。
底盘合装以其特殊的生产工艺及复杂性，成为总装车间车辆生产过程中最为重要的环节之一，也成为体现总装车间自动化程度的重要标志。
国内各大整车制造厂承载式车身底盘合装设备形式不一，但主要包含RGV合装、滑撬合装、AGV合装和升降滑板合装四种形式。

RGV合装
       1.构成及原理
       RGV（Rail Guided Vehicle）为有轨制导引运输车，主要由RGV系统和普通吊具组成。RGV系统主要由RGV小车（简称小车）、行走轨道、供电系统和举升装置组成，如图1所示。
       

原理：运载车身的吊具高度固定，小车通过举升装置将整车底盘上升至指定高度，底盘与车身结合完成车辆的合装。

       2.运行形式
       RGV合装的运行方式和AGV相似，两种合装形式最大的区别在于RGV小车需要固定的地面轨道作为行走基础，而AGV则通过地面上粘贴的磁带进行导航。
     

 小车通过行走轨道运行至指定上件位置，车间运用特定设备将底盘转接至小车升降装置上方，携带底盘的小车首先进行轴距调整，通过行走轨道运行至底盘线附近，等待车身到位，依靠光靶或光电开关同步技术，当小车上的随行装置捕捉到合装目标后，小车与携带车身的吊具同步行走，并伴随升降装置的上升，举升过程中伴随人员辅助定位调整及螺栓拧紧，完成底盘与车身的合装。之后RGV加速驶离合装区域，进入托盘卸载区，托盘卸载后再次进入指定上件位置，进行下一循环。
       

合装系统需设置控制台，负责RGV运行中的交通管理，实时监测线体RGV数量及当前位置，并能通过生产管理系统对线体每台RGV下达运输任务。
       

3.其他说明
       （1）非接触式防碰撞装置  在RGV前方设置红外障碍物检测防撞装置，当探测到前方有障碍物或人员通过时，RGV小车会发出报警并停止运行。
       

（2）接触式防碰撞装置  在RGV的前后左右均设有防撞保险杠，当这些部位与人员或障碍物发生碰撞后，RGV小车会发出报警并停止运行。
     

 底盘举升装置能够自动调节两举升平台之间的距离，从而适应车辆的不同轴距需求；由于RGV有固定的行走轨道，可选择的供电形式较多，目前主流的供电方式为电池供电、滑触线供电和非接触供电三种形式。但结合设备节拍、小车数量及后期维护成本考虑，非接触式供电已成为行业发展趋势。
       

4.优缺点
       （1）优点
       ①RGV小车行走轨道固定，不受因外界影响导致的跑偏及信号丢失问题；②设备后期维护成本较低；③线体为连续运行方式，增加工艺操作节拍，无工位浪费问题；④RGV小车采用连续供电方式，无须充电，满足24 h不间断运行需求，避免由于小车停运充电造成车辆不足，无法满足生产节拍的问题。
       

（2）缺点
       行走轨道固定，后期改造较困难。

滑撬合装
       1.构成及原理
       滑撬合装形式主要由升降台、滚床、滑撬、升降吊具和吊具定位装置组成，如图2所示。

       原理：携带底盘的滑撬通过滚床输送至合装工位，并通过升降台的上升与升降吊具的下降完成底盘与车身的自动合装。

       2.运行形式
       携带底盘的滑撬通过滚床输送至合装工位等待，携带车身的升降吊具开始下降，到达指定高度后停止下降，定位装置进行吊具的精确定位。升降台自动进行底盘的举升，举升相应高度后停止，完成车身与底盘关键点的自动合装，合装完成后，吊具与车身自动解锁，吊具下降实现吊具与车身的分离，滑撬携带合装完成的车身迅速前进，驶离合装工位，进入工艺装配工位。
       

工艺装配段应为间歇运行方式，各工位的操作需要人工完成确认，装配完成后，滑撬携带合装完成的车身进入合装线与吊具线的交接工位，此时升降吊具已在分离工位等待，吊具闭合、升起，实现车辆与托盘的分离。此时空滑撬迅速驶离分离工位，运行至底盘上件工位，进行下一
循环。
       

3.其他说明
       滑撬自动合装需要考虑后悬减振器弹簧对合装工位造成的影响；为适应不同轴距车型的合装，滑撬应配合轴距调整装置同时使用；底盘吊具在合装工位合装时，为间歇运行，即合装时停止滑撬运行；由于滑撬合装为全自动合装形式，因此需要吊具及举升机构能够做到精确定位。
       

4.优缺点
       （1）优点
       ①全自动合装形式，节省人员成本，提高车间自动化程度；②设备合装使用单独定位装置，定位精确；③设备运行稳定、可靠，不易受外界因素的干扰。
       

（2）缺点
       ①设备投资成本较高；②合装形式为间歇运行，存在工位浪费。

AGV合装
       1.构成及原理
       AGV（Automated Guided Vehicle）为自动导引运输车，主要由AGV系统和普通吊具组成。AGV系统主要由AGV小车（简称小车）、导航系统、充电装置和举升装置组成，如图3所示。
       

原理：与RGV合装类似，运载车身的吊具高度固定，小车通过举升装置将整车底盘上升至指定高度，底盘与车身结合完成车辆的合装。

       2.运行形式
       小车通过导航系统运行至指定上件位置，车间运用特定设备将底盘转接至小车升降装置上方，携带底盘的小车通过导航系统运行至车身输送线下方等待车身到位，依靠光靶或光电开关同步技术，当小车上的随行装置捕捉到合装目标后，小车与携带车身的吊具同步行走，并伴随升降装置的上升，从而完成底盘与车身的合装。
       

另外，控制台要求同RGV。
       

3.其他说明
       防碰撞装置同RGV；底盘举升装置能够自动调节两举升平台之间的距离，从而适应车辆的不同轴距需求；AGV小车需配备全自动充电器，能够实现在线自动充电；AGV合装系统需设置控制台，控制台能实时显示小车数量及运行位置。
       

4.优缺点
       （1）优点
       ①设备柔性化程度高，由于AGV导航系统为磁导航，地面安装导航磁带，更改运行轨迹时仅需调整导航磁带的位置即可；
       ②节省空间，小车具有侧向及后向行走功能，节省由于小车拐弯造成的空间浪费；③线体为连续运行方式，增加工艺操作节拍，无工位浪费问题。
       

（2）缺点
       ①易受外界干扰，由于导航系统为磁导航，因此容易受外界信号干扰导致车辆跑偏、信号丢失等现象；②供电方式为电池，设备维护成本较高。

升降滑板合装
       1.构成及原理
       升降滑板合装主要由升降滑板和普通吊具组成，如图4所示。
     

 原理：与AGV合装、RGV合装类似，运载车身的吊具高度固定，升降滑板通过举升装置将整车底盘上升至指定高度，将底盘与车身结合完成车辆的合装。

       2.运行形式
       升降滑板通过行走轨道运行至指定上件位置，车间运用特定设备将底盘转接至升降滑板上方，携带底盘的升降滑板运行至指定位置，应用光靶或光电开关同步技术，当升降滑板上的随行装置捕捉到合装目标后，与携带车身的吊具同步行走，伴随升降滑板升降装置的上升，完成底盘与车身的合装。
       

3.其他说明
       为适应不同轴距车型的合装，升降滑板应该配合轴距调整装置同时使用；同RGV合装类似，升降滑板有固定的行走轨道，可选择的供电形式较多，目前主流的升降滑板供电方式为滑触线供电、非接触供电两种形式。但结合设备节拍及后期维护成本考虑，非接触式供电已成为行业发展趋势。
       

4.优缺点
       （1）优点
       ①线体连续运行增加工艺操作节拍，无工位浪费问题；②升降滑板相对较稳定，故障率低，故障维修方便。
       

（2）缺点
       ①设备运行线体长，投资成本较高；②升降滑板运行基础复杂，前期规划及成本投入较高，且改造困难，因此此种合装形式各大整车厂应用较少。

结语
       综上所述，AGV合装、RGV合装、滑撬合装和升降滑板合装四种合装形式各有优缺点，由于RGV结构简单，组成元件基本为国产标准件，因此设备维护成本低廉；而AGV、滑撬合装和升降滑板合装结构复杂且较多采用进口元器件，价格昂贵。另外，AGV电池维护和磁条更换也有成本支出，在维护成本方面远远高于RGV，因此RGV合装形式更加普遍应用于各汽车厂。